深切缓进磨削有什么特点？
题目
深切缓进磨削有什么特点？
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第1题：
磨削加工的特点是什么？
正确答案: ①磨削时，砂轮相对于工件作调整旋转运动（砂轮圆周速度一般在35米/秒左右，而目前已向60米/秒发展）；
②磨削能使工件表面获得很高的加工精度（通常1～2级）和表面光洁度（一般在7～10，最高可达14）；
③磨削可以加工表面硬度很高的金属和非金属材料；
④磨削加工所留磨量可以很小。一般来说，磨削时的切削深度也较小，在一次行程中，所切除的金属层较薄。
由于磨削加工有以上特点，所以目前磨削主要用作精加工，以获得较高的精度和光洁度。经过淬火的工件，几乎只能用磨削来进行精加工。 -
第2题：
与外圆磨削相比，内圆磨削有哪些特点？
正确答案: （1）一方面磨削速度难以提高，另一方面磨具刚度较差，容易振动，使加工质量和生产率受到影响。
（2）砂轮容易堵塞、磨钝，磨削时不易观察，冷却条件差。
（3）在万能外圆磨床上用内圆磨头磨削内圆主要用于单件、小批量生产，在大批量、大量生产中则宜使用内圆磨床磨削。 -
第3题：
内圆磨削有哪些特点？
正确答案: （1）内圆磨削时，所用砂轮的直径较小，砂轮的转速又受到内圆磨具转速的限制，磨削速度不高，一般在20～30m/s之间，工件表面粗糙度植不易降低。
（2）砂轮外圆与工件内孔成内切圆接触，其接触弧比外圆磨削大，磨削力和磨削热较大，磨粒易磨钝，工件容易发热或烧伤、变形。
（3）切削液不易进入磨削区域，磨屑不易排出，容易造成砂轮堵塞，影响工件表面质量。
（4）砂轮接长轴刚性差，易产生变形和振动，影响加工精度和表面粗糙度，也限制了磨削用量的提高。 -
第4题：
磨削内孔与磨削外圆相比，有何特点？
正确答案:磨内圆与磨外圆相比，由于受工件孔径的限制，砂轮轴直径一般较小且悬伸长，刚度差，磨削用量小，所以生产率较低；又由于砂轮直径较小，砂轮的圆周速度低，加上冷缺排屑条件不好，所以表面粗糙Ra值也不易获得较小值。 -
第5题：
简述深切缓进磨削的原理。
正确答案: 深切缓进磨削的原理是按平面磨削磨屑厚度理论公式可知，缓进给时工件的纵向速度Vw=30～150mm／min，极小；背吃刀量ap=lOmm左右，极大。故深切缓进磨削的磨屑厚度减小。 -
第6题：
什么叫深切缓进磨削？深切缓进磨削有何特点？
正确答案: 深切缓进磨削是一种强力磨削，即采用大的背吃刀量（10mm左右）和低的进给速度（30～150mm／min）进行成形磨削的方法。
深切缓进磨削的特点是：
①有极高的磨削效率；
②适合磨削难加工材料，降低成形零件加工的生产成本；
③砂轮有较高寿命，砂轮工作形面保持性好，适合成形磨削；
④较高的加工精度和表面质量，工件表面不易产生磨削裂纹；
⑤可实现成形磨削的自动化控制；
⑥深切缓进磨削使用专用机床。对机床结构及砂轮都有特殊要求。 -
第7题：
深切缓进磨削对机床有下列要求：（）
- A、机床具有高的刚度和功率；
- B、主轴可无极调速；
- C、工作台低速进给平稳，且有反程装置；
- D、能提供足够压力、流量的切削液，并有排屑和切削液过滤器；
- E、具有金刚石滚轮器。
正确答案:A,B,C,D,E -
第8题：
深切缓进磨削是强力磨削的一种，适用于难加工材料的成形磨削。
正确答案:正确 -
第9题：
深切缓进磨削是一种强力磨削，即采用大的背吃刀量（）mm、左右和低的进给速度（30~150mm/min）进行成形磨削的方法。
正确答案:10 -
第10题：
磨削加工与其他切削加工方法相比有什么特点？为什么磨削能获得较高的尺寸精度和较小的白面粗糙度？
正确答案: 磨削容易实现自动化，磨削主要用于精加工和超精加工，磨削应用范围广，可以磨难以切削的各种高硬度、超硬度材料，可以磨削各种表面，可用于荒加工、粗加工、精加工和超精加工。 -
第11题：
进局电缆有什么特点？
正确答案: ⑴载波电话线对进局和出局间的电平差。
⑵由于阻抗不匹配，可能增加因反射所引起的串音。
⑶线路进局前应严防外界电磁场的危险响。 -
第12题：
问答题什么是磨削烧伤？改善磨削烧伤的途径有哪些？正确答案： 当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度、硬度降低，并伴随有残余应力产生，甚至出现微观裂纹。
（1）正确选择砂轮
（2）合理选择磨削用量
（3）改善冷却条件解析： 暂无解析 -
第13题：
磨削加工有哪些主要特点？
正确答案: （1）它是一种多刀刃高速切削，一般砂轮的圆周线速度可达35m/s；
（2）能获得很高的加工精度和较小的表面粗糙度值；
（3）可以加工硬度很高的材料，如淬火钢和硬质合金等；
（4）在一次行程中切除的金属层极薄。 -
第14题：
磨削的特点是什么？
正确答案: ①精度高，表面粗糙值小；
②砂轮有自锐作用；
③背向力很大；
④磨削温度高。 -
第15题：
细长轴磨削有何特点？如何磨削细长轴，以减小工件的变形？
正确答案: 细长轴的刚度较低，在磨削力的作用下，工件会产生弯曲变形和振动，使工件产生形状误差（如腰鼓形）、多角形振痕和径向圆跳动等缺陷。
减小工件变形的方法是：
①消除工件残余应力。工件在磨削前，应增加校直和消除应力的热处理工序，避免磨削时由于内应力而使工件弯曲；
②合理选择砂轮；
③合理修整砂轮；
④减小尾座顶尖的顶紧力；
⑤减小背吃刀量；
⑥使中心孔有良好接触；
⑦选择使用中心架；
⑧充分冷却润滑；
⑨减小砂轮宽度；
⑩工件磨削完毕后应吊直存放。 -
第16题：
深切缓进磨削对机床有何要求？
正确答案: 深切缓进磨削对机床有以下要求：
①机床具有高的刚度和功率；
②主轴可无级调速；
③工作台低速进给平稳，且有快速返程装置；
④能提供足够压力、流量的切削液，并有排屑和切削液过滤器；
⑤具有金刚石滚轮砂轮修整器。 -
第17题：
（）主要是通过增大砂轮的切削深度和降低工作台纵向进给速度的方法来实现的。
- A、恒压力磨削
- B、高速磨削
- C、缓进深切磨削
- D、切入磨削
正确答案:C -
第18题：
砂带磨削有何特点？
正确答案: 砂带磨削的特点：
①砂带和加工表面间的接触面较大，散热性好，产生热量低，不易烧伤工件表面，能保持工件表层的微观硬度；
②磨削效率较普通磨削提高5～20倍；
③砂带的磨削速度固定不变；
④砂带具有相当的柔性，可磨光复杂形面，但不能提高工件的位置精度要求；
⑤磨削热、磨削力较小；
⑥机床有较高的抗振性；
⑦机床结构简单，操作调整方便，更换接触辊即可改变砂带的磨削特性。机床功率利用率高达96％。 -
第19题：
深切缓进磨削的特点是：（）
- A、有极高的磨削效率；
- B、适合磨削难加工材料，降低成形零件加工的生产成本；
- C、砂轮有较高寿命，砂轮工作面保持良好，适合成形磨削；
- D、较高的加工精度和表面质量，工件表面不易产生磨削裂纹；
- E、可实现成形磨削的自动化控制；
- F、深切缓进磨削使用专用机床。对机床结构及砂轮都有特殊要求。
正确答案:A,B,C,D,E,F -
第20题：
深切缓进磨削砂轮使用寿命长，适用于（）磨削。
- A、高精度
- B、镜面
- C、成形
- D、精密
正确答案:C -
第21题：
缓进型高血压病分几期？各期病变特点？
正确答案: 按病变发展分为三期，各期的特点如下：
机能期（Ⅰ期）：全身细小动脉痉挛 血压升高，呈波动状态。
动脉病变期（Ⅱ期）：全身细动脉玻变，小动脉纤维性增厚。
内脏病变期（Ⅲ期）：动脉硬化→供血↓，血压持续升高，出现心、脑、肾损害。 -
第22题：
什么是磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？为什么磨削高合金钢较普通碳钢更易产生“烧伤”？磨削“烧伤”对零件的使用性能有何影响？试举例说明减少磨削烧伤及裂纹的办法有哪些？
正确答案: 1.磨削时，在很短的时间内磨削区温度可以达到400—1000℃，甚至更高。这样大的加热温度，促使加工表面局部形成瞬间热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度的下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削“烧伤”现象。
2.因为磨削加工时切削力比其他加工方法大数十倍，切削速度也特别高，所以功率消耗远远大于其他切削方法，由于砂轮导热性能查，切削数量少，磨削过程中能量转化的大部分热量都传给了工件，因此容易产生“烧伤”。
3.因为高合金钢的导热性能差，在冷却不充分时易出现磨削烧伤。
4.对零件使用性能的影响：强度硬度下降、残余拉应力、金相组织变化（磨削烧伤和磨削裂纹）。
5.降低的方法：
（1）选择合理的磨削参数：为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量，适当提高进给量和工件速度。
（2）选择有效的冷却方法：选择适宜的磨削液和有效冷却方法。如采用高压大流量冷却，内冷却或为减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，加装空气挡板，以使冷却液能顺利的喷注到磨削区。 -
第23题：
问答题磨削加工与其他切削加工方法相比有什么特点？为什么磨削能获得较高的尺寸精度和较小的白面粗糙度？正确答案： 磨削容易实现自动化，磨削主要用于精加工和超精加工，磨削应用范围广，可以磨难以切削的各种高硬度、超硬度材料，可以磨削各种表面，可用于荒加工、粗加工、精加工和超精加工。解析： 暂无解析