打印缺陷定义及产生的原因是什么?如何调整?
题目
打印缺陷定义及产生的原因是什么?如何调整?
相似考题
参考答案和解析
正确答案：缺陷定义：打印标记过宽、过轻、间断不连续、未打印上或者因打印液飞溅形成的打印斑迹。产生原因：(1)打印标识过宽是由于打印溶液浓度太高，打印辊安装太紧，打印液流量太大，打印辊打滑或者打印橡胶圈太细而被压扁等原因造成;(2)打印标识过轻是由于打印溶液浓度过低，打印辊安装太松，打印液流量太小，打印辊倾斜使打印辊与带钢接触不良;(3)带钢干燥不良或跑偏;(4)因打印液飞溅形成打印斑迹。调整措施：(1)合理调整打印液的浓度;(2)调节打印橡胶圈的松紧与打印辊的位置;(3)设定好打印液的流量;(4)严格对中，打印前带钢要充分干燥。
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第1题：
篦冷机产生“红河”的原因及操作当中如何调整？
正确答案: 主要原因：①篦冷机冷却效果恶化，高温熟料在篦床上保持较长的时间；②当SM过高，窑内煅烧不好，熟料结粒差，细小的熟料颗粒进入篦床，使篦下压力上升，透过熟料层的冷却空气量减少，熟料冷却效果变差，产生“红河”；③入窑溜子温度波动大导致窑内工况不稳，煅烧时好时坏，也会产生“红河”；④“红河”的产生还和篦冷机的供风形式和篦板形式有关等。 -
第2题：
焊接缺陷的定义及危害是什么？
正确答案:焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷称为焊接缺陷。严重的焊接缺陷将直接影响产品结构的安全使用。焊接结构的失效、破坏以致事故的发生，绝大部分并不是由于强度不足，而是由于焊接缺陷所致。焊接缺陷中，以焊接裂纹的危害最为严重。 -
第3题：
产品缺陷的定义是什么？是如何分类的及其概念？
正确答案: 产品缺陷：是指产品缺乏消费者或使用者有权期待的安全性而对消费者或使用者的人身或财产具有不合理的危险。
制造缺陷：是指产品离开制造者之前，产品在制作、装配、铸造或包装等生产过程中产生的缺陷。 设计缺陷：如果一件产品的可预见的致害风险本来可以采纳合理替代设计避免或减少，但该合理替代设计并未被采纳使其不够合理的安全。
警示缺陷：是指因产品提供者（制造商、零售商、批发商等）没有在产品的使用上以及危险的防止上作出充分的说明或警告，而对使用者构成的不合理危险。 -
第4题：
欠酸洗缺陷特征是什么及产生原因。
正确答案: 欠酸洗缺陷特征：带钢表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。上下表面呈横向条片状、灰黑色条纹，多出现于酸洗卷尾部和宽度方向的中部，严重时，带钢表面有浮灰。
产生原因：热轧带钢表面氧化铁皮组成、厚度、致密度的变化造成酸洗时间增加、带钢波浪度和镰刀弯较大使得起浪或弯起部分没有浸泡在酸液中通过、酸洗工艺条件或/和设备功能状况发生变化。 -
第5题：
钢轨内部疏松缺陷产生的原因是什么？
正确答案: 疏松产生的原因是：由于金属凝固时收缩，或熔炼时金属吸收的气体未逸出而造成。 -
第6题：
坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？
正确答案: 一、产生原因
原料制备方面
1、坯料配方中塑性粘土用量过多，以致干燥时收缩过强，易产生变形和开裂。但若塑性粘土用量过少，降低了坯料的结合能力，不能抵抗收缩产生的应力，也会造成开裂缺陷。
2、坯料颗粒度过粗、过细或粗、中、细颗粒级配不当，成型后不能得到最佳的堆集密度，抗折能力差，抵抗不了收缩应力以致开裂，严重时甚至成型后的生坯中即有微细裂纹存在，若未检查出来又进入干燥器，则裂纹进一步扩大。
3、坯料粒度不匀，以致成型后生坯各部位密度不同，也会造成开裂缺陷。
4、坯估含水量过大，或坯体内水分不均匀，坯体干燥时就会收缩过大或各部位收缩不均，也会造成变形或开裂。
（二）成型方面
1、器型设计不合理，厚薄变化过大或结构过于复杂，难以实现均匀干燥。
2、压制成型时，坯体各部位受压不均匀造成密度不同；或压制操作不正确，坯体中气体能很好排除，有暗裂等。
3、注浆成型时因泥浆未经陈腐；泥浆流动性差或分段注浆间隔时间太久，形成空气间层；未倒净余浆使坯体底部过厚等造成干燥收缩不一致。
4、注浆时石膏模过干或模型构造有缺点；脱模过早；坯体在精修、镶接时操作不当；或石膏模各部位干湿程度不一致，吸水不同，造成密谋不一致。
5、在练呢或成型时所形成的颗粒定向排列，引起干燥收缩不一致。
（三）干燥方面
1、干燥速度过快，坯体表面收缩过快、过大，结成硬皮，使内扩散困难，加剧了坯体内的湿度斋戒。结果坯体内部湿度大的位置受压应力，边部干的表面受到张应力，引起变形开裂缺陷。机压湿坯升温过急，内部水分激烈汽化，易造成胀裂（炸裂）。
2、干燥不均匀，其产生原因，有干燥介质温度不均匀，局部流速过快或过慢，或码坯不当等。干燥不均则收缩不均，易引起变形开裂缺陷。
3、即使干燥介质本身温度均匀，但坯体本身传热传质的条件不同，边角处升温、干燥快，特别是大件产品，边缘及棱角处与中心部位干湿差较大，易出现开裂缺陷。
4、坯估放置不平或放置放法不当，在自身重力作用下可出现变形缺陷；若坯体与垫板间摩擦阻力过大，在干燥过程中会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力超过坯体强度时，即造成开裂缺陷。此外，若出干燥器的坯体过干时，停留在大气中也可能二次吸湿，而导致裂纹缺陷。
二、解决措施
处理干燥缺陷，应根椐具体情况，找准原因，对症下药，可分类归纳如下：
1、坯料配方应稳定，粒度级配应合理，并注意混合均匀。
2、严格注意控制成形水分。水分的多少应与成型压机相适应，并根据季节不同适时调整，一般冬季略低，夏季略高。水分应均匀一致。
3、成型应严格按操作规程进行，并应加强检查防止有微细裂纹和层裂的坯体进入干燥器。
4、器型设计要合理，避免厚薄相差过大，墙地砖坯体的背纹不要设计成封闭式的，而应做成敞开的，这样在叠放干燥时，有利于排汽。
5、为防止边缘部位干燥过快，可在边缘部位作隔湿处理，即涂上油脂物质，以降你边部的干燥速度，减少干燥应力。
6、设法变单面干燥为双面干燥，有利于增大水分扩散面积和减少干燥应力。
7、严格控制干燥制度，使外扩散与内扩散趋向平衡。采用逆流干燥和废气再循环，使进入干燥器的湿坯，首先与热空气相遇，预热坯体，使坯体内、外温度一致，然后控制干燥介质温度、湿度和流速；温度不应过高，而湿度适当大些，使干燥速度不要过大，安全完成等速干燥阶段。当体超过临界温度以后，进入降速干燥阶段，再提高干燥介质温度，降低其湿度，并增大其流带，使坯体快速干燥。
8、加强干燥制度和干燥质量的监测，并根据不同的产吕，制定合理的干燥制度。 -
第7题：
切削表面产生缺陷的原因是什么？
正确答案: 1、切削加工机械、刀具等切削原因，不可避免必然产生的缺陷；
2、由于切削加工机械、刀具等调整不良，切削参数调整不当及刀具切削刃磨损而产生的缺陷；
3、因为被切削材料的组织构造的不规整或材质不均一等而产生的缺陷。
影响加工精度的因素：使用加工机械的精度、刀具的性能、被切削材料的性质、加工参数。 -
第8题：
支持轴承常见的缺陷有哪些？产生缺陷的原因是什么？
正确答案: 支持轴承的缺陷，常有如下外部表现，运行中润滑油温升过高，机组发生振动；在轴瓦内部常表现为轴承合金磨损，产生裂纹、局部脱胎、脱胎及电腐蚀等，以上缺陷若不及时消除，都会发展为轴承合金熔化事故。缺陷的原因可归纳为以下几项：
（1）润滑油的油质不良及油量不足；
（2）由于轴承合金表面修刮不合格，轴瓦位置安装不正确，使轴瓦与轴颈的间隙不符合要求或接触不良；
（3）轴承合金质量不好或浇铸工艺不良；
（4）汽轮机振动过大，轴颈不断撞击轴承合金；
（5）运行中产生油膜振荡，使轴承油温升高太多造成轴承事故；
（6）轴电流腐蚀。 -
第9题：
问答题如何对产生缺陷原因进行分析？正确答案： 在分析质量缺陷产生的原因时，可采用开会的办法，把有关人员尽可能多地请来参加，各抒己见；不予评论地把所有意见全部记录下来。此时应重视有实际经验的车间负责人、班组长、操作工人、检验人员和工艺人员的意见，因为他们对缺陷情况了解比较详细，有的人甚至还曾做过某种试验。在进行原因推想时，应从具体产品或缺陷的直接原因方面去找，并尽可能地把所有的影响因素都找出来，以便逐项调查核实，分析出主要原因，然后把大家提出的原因进行分类整理，画出因果图找出可能性最大的缺陷原因。在归纳分析各种现象和大家所提出的原因时，应注意寻找产生缺陷的共同原因。解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题“烧流”的原因及产生的现象，操作当中如何调整？正确答案： 原因：①烧成带温度过高；②生料成分发生变化导致硅酸盐矿物最低共熔点温度降低；③窑头喂煤量过多等。现象：①窑前几乎看不到飞砂，火焰呈耀眼的白色；②NOX含量异常高；③烧出的熟料象水一样流出，窑电流会很低，与跑生料的电流接近。采取措施：①大幅度减窑头煤和分解炉喂煤量或止窑头煤一段时间；②略减窑速，尽可能降低窑内温度；③控制好篦床的厚度，观察篦下压力、温度的变化；④加大篦冷机供风量，加快冷却速度。解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题产品缺陷的定义是什么？是如何分类的及其概念？正确答案： 产品缺陷：是指产品缺乏消费者或使用者有权期待的安全性而对消费者或使用者的人身或财产具有不合理的危险。
制造缺陷：是指产品离开制造者之前，产品在制作、装配、铸造或包装等生产过程中产生的缺陷。 设计缺陷：如果一件产品的可预见的致害风险本来可以采纳合理替代设计避免或减少，但该合理替代设计并未被采纳使其不够合理的安全。
警示缺陷：是指因产品提供者（制造商、零售商、批发商等）没有在产品的使用上以及危险的防止上作出充分的说明或警告，而对使用者构成的不合理危险。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题篦冷机产生“红河”的原因及操作当中如何调整？正确答案： 主要原因：①篦冷机冷却效果恶化，高温熟料在篦床上保持较长的时间；②当SM过高，窑内煅烧不好，熟料结粒差，细小的熟料颗粒进入篦床，使篦下压力上升，透过熟料层的冷却空气量减少，熟料冷却效果变差，产生“红河”；③入窑溜子温度波动大导致窑内工况不稳，煅烧时好时坏，也会产生“红河”；④“红河”的产生还和篦冷机的供风形式和篦板形式有关等。解析： 暂无解析 -
第13题：
冷轧辊常见缺陷及产生原因是什么？
正确答案: ①格坑：带钢焊缝质量不好，有异物进入。
②粘辊：局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。
③裂纹：粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。
④勒辊：辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。
⑤大面积带状剥落：由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成的。
⑥掉肉：辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。
⑦辊身两侧环状裂纹：轧制时，两端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。
⑧工作辊轴承抱辊：轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。
⑨断辊：轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两端压下严重压偏，外来温度影响，使轧辊内应力激剧增加。 -
第14题：
处置在IPC-A-610中的定义是什么？（）
- A、不可接收
- B、决定缺陷应该如何处理
- C、可接收
- D、缺陷
正确答案:B -
第15题：
气泡缺陷产生的原因是什么？
正确答案: 在钢液凝固过程中，钢中的一氧化碳、氢气等气体的压力大于钢水静压力与大气压力之和时就会产生气泡，这些气泡如果不从钢中逸出来就会产生气泡缺陷。 -
第16题：
注塑常见缺陷有哪些？产生的原因各是什么？
正确答案: 1.缩水；.塑件壁厚某处较厚或者是壁厚改变过大
2.熔接线；.熔料的细流绕过型芯并又连接在一起产生一条结合线
3.披锋；.沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边
4.顶白；.脱模力太高或顶出杆的表面相对较小
5.拉花；.脱模斜度不足或局部脱模斜度太小.
6.混色；.颜料分配不均和温度变化不均造成的
7.翘曲；.制件冷却收缩不均
8.烧焦；.困气
9.银丝料；没烘干夹有水份.
10.气纹；浇口处排气不良
11注射不足：低熔料温度和模温，注射路程曲折或局部过厚
12.气泡：熔料高温发生热降解形成气泡 -
第17题：
如何对产生缺陷原因进行分析？
正确答案:在分析质量缺陷产生的原因时，可采用开会的办法，把有关人员尽可能多地请来参加，各抒己见；不予评论地把所有意见全部记录下来。此时应重视有实际经验的车间负责人、班组长、操作工人、检验人员和工艺人员的意见，因为他们对缺陷情况了解比较详细，有的人甚至还曾做过某种试验。在进行原因推想时，应从具体产品或缺陷的直接原因方面去找，并尽可能地把所有的影响因素都找出来，以便逐项调查核实，分析出主要原因，然后把大家提出的原因进行分类整理，画出因果图找出可能性最大的缺陷原因。在归纳分析各种现象和大家所提出的原因时，应注意寻找产生缺陷的共同原因。 -
第18题：
陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？如何排除？
正确答案: 一、变形：制品在烧后出现扭曲、歪斜、翘角等不规则形态称变形。产生原因：原料方面；成型方面；烧成方面
二、起泡：氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡
三、棕眼和桔釉
产生原因：釉面熔化后仍有大量气体排出；生釉面有微裂，高温时不能弥合；釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收；釉料熔化不透
四、色黄、火刺、黑斑、烟熏
五、釉裂与剥釉
六、釉缕与缺釉
七、开裂 -
第19题：
油箱经常发生的缺陷即产生的原因是什么？
正确答案: 油箱经常发生的缺陷是渗油。产生的原因主要是焊接质量方面存在缺陷，表现为焊缝渗漏油较普遍。也有在制造时用料不当，如油箱钢板存在贯穿性沙眼或裂纹，有的油箱上的法兰太薄，紧固后严重变形。另外油箱常年处在户外条件下运行。各种密封胶垫在高、低温及阳光照射下发生老化，也会造成渗漏油。 -
第20题：
对于力平衡变送器静压误差产生的原因是什么？应如何调整？
正确答案: 产生静压误差的原因较多，其主要有以下3个方面：
（1）测量膜盒两侧有效面积不相等，若两边有静压存在时，就会产生一个附加的作用力。
（2）出轴与出轴密封膜片的几何中心不相重合，因而静压对密封膜片所形成的合力不是作用在出轴的几何中心线上，这就对出轴产生一个附加的转动力矩。
（3）当两根平衡吊带与出轴轴心不处于同一垂直平面时，也会对主杠杆产生一个附加的转动力矩。
终上所述，产生的主要原因时力平衡变送器各机械零件安装位置不当，受力不均，在静压作用下对杠杆系统产生附加作用力。它与被测信号无关。静压误差较大时，需找出机械安装原因予以消除。一般可用精雅2调整机构或用增、减平衡吊带下端垫圈厚度方法，来适当改变出轴与平衡吊带间的相对位置，以消除或减小静压误差。 -
第21题：
问答题陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？如何排除？正确答案： 一、变形：制品在烧后出现扭曲、歪斜、翘角等不规则形态称变形。产生原因：原料方面；成型方面；烧成方面
二、起泡：氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡
三、棕眼和桔釉
产生原因：釉面熔化后仍有大量气体排出；生釉面有微裂，高温时不能弥合；釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收；釉料熔化不透
四、色黄、火刺、黑斑、烟熏
五、釉裂与剥釉
六、釉缕与缺釉
七、开裂解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题转让定价调整中的国际重复征税问题产生的原因及解决方法是什么？正确答案： （1）转让定价调整中的国际重复征税问题产生的原因是：一国税务部门如果发现本国企业利用转让定价向境外关联企业转移了利润，就可能根据本国转让定价调整的法规调整本国企业与国外关联企业之间的转让定价，使本国企业的应税利润增加到税务部门认可的程度。对调增的应税利润要补征公司所得税，有的国家甚至还要将调增的利润视为向国外母公司隐蔽的利润分配，对其征收预提所得税。但如果一国调增了本国企业的应税利润，而这个企业的境外关联企业所在国税务部门不对该关联企业的应税利润相应地调减并退还其多纳的税额；或者一国对转出利润课征了预提所得税，而对方关联企业所在国的税务部门不允许纳税人办理这种预提所得税的税收抵免，则转让定价的调整就会造成对调增利润部分的国际双重征税问题。
（2）转让定价调整中的国际重复征税问题解决方法：
1）一国调整了本国企业的转让定价从而增加了其应税利润以后，该企业的境外关联企业所在国就应相应地调减这个关联企业的应税利润，并在税额上进行相应的变动。
2）如果一国对转出利润课征了预提所得税，为了避免出现法律性的国际重复课税，对方关联企业所在国也应允许本国企业就这种预提所得税办理税收抵免。
3）在实践中，解决转让定价调整中国际重复征税问题的办法之一，是有关国家在双边税收协定中承担在对方国家对转让定价做初次调整后进行相应调整的义务。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？正确答案： 一、产生原因
原料制备方面
1、坯料配方中塑性粘土用量过多，以致干燥时收缩过强，易产生变形和开裂。但若塑性粘土用量过少，降低了坯料的结合能力，不能抵抗收缩产生的应力，也会造成开裂缺陷。
2、坯料颗粒度过粗、过细或粗、中、细颗粒级配不当，成型后不能得到最佳的堆集密度，抗折能力差，抵抗不了收缩应力以致开裂，严重时甚至成型后的生坯中即有微细裂纹存在，若未检查出来又进入干燥器，则裂纹进一步扩大。
3、坯料粒度不匀，以致成型后生坯各部位密度不同，也会造成开裂缺陷。
4、坯估含水量过大，或坯体内水分不均匀，坯体干燥时就会收缩过大或各部位收缩不均，也会造成变形或开裂。
（二）成型方面
1、器型设计不合理，厚薄变化过大或结构过于复杂，难以实现均匀干燥。
2、压制成型时，坯体各部位受压不均匀造成密度不同；或压制操作不正确，坯体中气体能很好排除，有暗裂等。
3、注浆成型时因泥浆未经陈腐；泥浆流动性差或分段注浆间隔时间太久，形成空气间层；未倒净余浆使坯体底部过厚等造成干燥收缩不一致。
4、注浆时石膏模过干或模型构造有缺点；脱模过早；坯体在精修、镶接时操作不当；或石膏模各部位干湿程度不一致，吸水不同，造成密谋不一致。
5、在练呢或成型时所形成的颗粒定向排列，引起干燥收缩不一致。
（三）干燥方面
1、干燥速度过快，坯体表面收缩过快、过大，结成硬皮，使内扩散困难，加剧了坯体内的湿度斋戒。结果坯体内部湿度大的位置受压应力，边部干的表面受到张应力，引起变形开裂缺陷。机压湿坯升温过急，内部水分激烈汽化，易造成胀裂（炸裂）。
2、干燥不均匀，其产生原因，有干燥介质温度不均匀，局部流速过快或过慢，或码坯不当等。干燥不均则收缩不均，易引起变形开裂缺陷。
3、即使干燥介质本身温度均匀，但坯体本身传热传质的条件不同，边角处升温、干燥快，特别是大件产品，边缘及棱角处与中心部位干湿差较大，易出现开裂缺陷。
4、坯估放置不平或放置放法不当，在自身重力作用下可出现变形缺陷；若坯体与垫板间摩擦阻力过大，在干燥过程中会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力超过坯体强度时，即造成开裂缺陷。此外，若出干燥器的坯体过干时，停留在大气中也可能二次吸湿，而导致裂纹缺陷。
二、解决措施
处理干燥缺陷，应根椐具体情况，找准原因，对症下药，可分类归纳如下：
1、坯料配方应稳定，粒度级配应合理，并注意混合均匀。
2、严格注意控制成形水分。水分的多少应与成型压机相适应，并根据季节不同适时调整，一般冬季略低，夏季略高。水分应均匀一致。
3、成型应严格按操作规程进行，并应加强检查防止有微细裂纹和层裂的坯体进入干燥器。
4、器型设计要合理，避免厚薄相差过大，墙地砖坯体的背纹不要设计成封闭式的，而应做成敞开的，这样在叠放干燥时，有利于排汽。
5、为防止边缘部位干燥过快，可在边缘部位作隔湿处理，即涂上油脂物质，以降你边部的干燥速度，减少干燥应力。
6、设法变单面干燥为双面干燥，有利于增大水分扩散面积和减少干燥应力。
7、严格控制干燥制度，使外扩散与内扩散趋向平衡。采用逆流干燥和废气再循环，使进入干燥器的湿坯，首先与热空气相遇，预热坯体，使坯体内、外温度一致，然后控制干燥介质温度、湿度和流速；温度不应过高，而湿度适当大些，使干燥速度不要过大，安全完成等速干燥阶段。当体超过临界温度以后，进入降速干燥阶段，再提高干燥介质温度，降低其湿度，并增大其流带，使坯体快速干燥。
8、加强干燥制度和干燥质量的监测，并根据不同的产吕，制定合理的干燥制度。解析： 暂无解析