坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？
题目
坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？
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第1题：
钢管在水压过程中产生弯曲的原因是什么？如何防止？
正确答案: 主要原因是管端久封闭压力过大，主液压和推动活崐动塞使试验以封闭管端平衡水压作用于试验头的压力。另外还有一个封闭力量，当管子轴向压力过大会使钢管失去稳定而弯曲，尤其易发生在口径小的钢管。试压过程中，防止方法是采用同步同阀，通过同步阀（比侧阀）使液压力随着水压值的升高而适当升高，仅保持试验头而不漏水即可，以减少封闭压力过大或变曲。 -
第2题：
拉坯坯体在干燥过程中一般需要用细钢丝在坯体的底部来回切割，以防底部开裂。
正确答案:正确 -
第3题：
型钢常见的操作缺陷有哪些？产生原因和防止方法是什么？
正确答案: 型钢生产中常见的操作缺陷有：凹坑、凸块、折叠、刮伤、错位、耳子、麻面、皱纹、轧痕、角裂等
产生的原因一般认为有以下几点：
（1）轧辊在运行当中产生的孔型缺陷。
（2）换辊时由于碰撞造成孔型缺损。
（3）轧制低温钢或堆钢打滑时将孔型毁坏。
（4）氧化铁皮划导卫板零件等异物被咬入孔型，附着在轧槽上或造成孔型缺损。
防止方法：
（1）在轧辊运行和换辊时应充分注意操作方法。
（2）不要轧制低温钢。
（3）轧槽冷却水管不要使轧件头部浇黑。
（4）严格执行清扫制度，导向装置中不允许残存异物。 -
第4题：
根据干燥原理分析陶瓷坯体干燥过程产生开裂的原因。
正确答案:（1）物料表面水分不断蒸发，同时在物料内部与表面水分浓度差的作用下，内部水分不断向物料表面迁移，保持物料表面为润湿状态，即内扩散速率要大于外扩散速率。这一阶段，又称为外扩散控制阶段。在等速干燥阶段主要是机械水的排除，因此，这一阶段干燥速率过大，会发生因物料体积收缩而引起的制品变形或开裂事故。
（2）在不同的介质参数下干燥同一种粘土质制品时，线收缩系数几乎相同。但对于厚壁制品，因内部水分浓度梯度太，干燥条件对线收缩系数有显著影响，当内部水分不均匀或制品各向厚薄不均时，不同部位的收缩不一致，便会产生不均匀的收缩应力，通常制品的表面和棱角处比内部干燥得快，壁薄处比壁厚处干燥得快，因而收缩相对也大，这样就使内部受到压应力而表面受到张应力。当张应力超过材料的极限抗拉强度对，就产生开裂。 -
第5题：
坯体干燥过程中排出（）时，坯体体积几乎不产生收缩。
- A、自由水
- B、机械结合水
- C、吸附水
- D、化学结合水
正确答案:C -
第6题：
干燥过程中，坯体水分由从坯体内部迁移到表面，称为外扩散。
正确答案:错误 -
第7题：
坯体在干燥过程中分为内扩散和外扩散。
正确答案:正确 -
第8题：
冻结烧？冻结食品在冻藏过程中产生的干耗的原因是什么？干耗和冻结烧对食品产生何影响？如何防止？
正确答案: 冻结烧：是指长期冻藏的食品，表面层冰晶升华，逐渐推进，深部冰晶升华形成海绵多孔层，大大增加了冻结食品与空气的接触面积。在氧的作用下，食品中的脂肪氧化酸败，表面黄褐变，使食品的外观损坏，食味、风味、营养价值都变劣，这种现象称为冻结烧。（是指冻结食品发生干耗后，由于冰晶升华导致食品中产生大量缝隙，增加了与空气的接触面积，引起严重氧化作用，从而导致出现褐变及味道和质地严重劣化的现象）
原因：在冻藏过程中，由于冷库的温度波动导致冻藏食品的水分不断向环境空气蒸发而逐渐减少，即发生干耗。
影响：造成食品重量损失，引起外观的明显变化，出现褐变及味道和质地的严重劣化等。（果蔬：抑制果蔬的呼吸作用、影响新陈代谢；造成果蔬的调萎、新鲜度下降，果肉软化收缩、氧
化反应加剧；导致果蔬产生重量损失。肉类：会在肉的表面形成干化层，加剧脂肪的氧化。） 防止：减少库外导入热量；增大堆垛密度和冷库装载量；降低冷藏和冻藏温度，使冷库温度低且稳定；良好的包装，如气密性包装或真空包装，提高冷库的相对湿度及修建夹套式冷库等均是有效的减少干耗的方法。 -
第9题：
问答题陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？如何排除？正确答案： 一、变形：制品在烧后出现扭曲、歪斜、翘角等不规则形态称变形。产生原因：原料方面；成型方面；烧成方面
二、起泡：氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡
三、棕眼和桔釉
产生原因：釉面熔化后仍有大量气体排出；生釉面有微裂，高温时不能弥合；釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收；釉料熔化不透
四、色黄、火刺、黑斑、烟熏
五、釉裂与剥釉
六、釉缕与缺釉
七、开裂解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题坯体在干燥过程中要经历哪几个阶段？坯体如何变化？正确答案： （一）加热阶段，物料受热后温度升高（二）等速干燥阶段，坯体会产生体积收缩。（三）降速干燥阶段，蒸发水分逐渐减少，坯体已不再有明显的体积收缩解析： 暂无解析 -
第11题：
填空题坯体干燥过程中常见的缺陷有干燥变形和生坯（）正确答案： 开裂解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题根据干燥原理分析陶瓷坯体干燥过程产生开裂的原因。正确答案： （1）物料表面水分不断蒸发，同时在物料内部与表面水分浓度差的作用下，内部水分不断向物料表面迁移，保持物料表面为润湿状态，即内扩散速率要大于外扩散速率。这一阶段，又称为外扩散控制阶段。在等速干燥阶段主要是机械水的排除，因此，这一阶段干燥速率过大，会发生因物料体积收缩而引起的制品变形或开裂事故。
（2）在不同的介质参数下干燥同一种粘土质制品时，线收缩系数几乎相同。但对于厚壁制品，因内部水分浓度梯度太，干燥条件对线收缩系数有显著影响，当内部水分不均匀或制品各向厚薄不均时，不同部位的收缩不一致，便会产生不均匀的收缩应力，通常制品的表面和棱角处比内部干燥得快，壁薄处比壁厚处干燥得快，因而收缩相对也大，这样就使内部受到压应力而表面受到张应力。当张应力超过材料的极限抗拉强度对，就产生开裂。解析： 暂无解析 -
第13题：
试说明管坯在加热过程中产生过热和过烧缺陷的原因及其预防措施分别是什么？
正确答案:1）过热：就是管坯在炉内加热过高或在炉内高温下停留时间太长，使钢中奥氏体晶粒过度长大，使钢的机械性能（尤其是冲击韧性）显著降低，甚至在穿孔时产生裂纹。为了防止过热，必须严格控制加热温度和高温下停留的时间。
2）过烧：就是指管坯在高温长时间加热时，除了晶粒长大以外，钢中晶界发生熔化而后又被炉气氧化，使钢丧失强度与塑性，在穿孔时破裂成块而成废品。为了防止过烧，必须严格控制钢的加热温度和在高温下停留的时间。 -
第14题：
干燥过程中，坯体受热不一致，一分部干燥快，另一部分干燥慢导致收缩不一致，易产生（）缺陷。
- A、变形与开裂
- B、欠釉
- C、缺坯
- D、落渣
正确答案:A -
第15题：
坯体干燥过程中常见的缺陷有干燥变形和生坯（）
正确答案:开裂 -
第16题：
坯体在干燥过程中要经历哪几个阶段？坯体如何变化？
正确答案: （一）加热阶段，物料受热后温度升高（二）等速干燥阶段，坯体会产生体积收缩。（三）降速干燥阶段，蒸发水分逐渐减少，坯体已不再有明显的体积收缩 -
第17题：
坯体干燥过程中排出的水是吸附水。
正确答案:错误 -
第18题：
陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？如何排除？
正确答案: 一、变形：制品在烧后出现扭曲、歪斜、翘角等不规则形态称变形。产生原因：原料方面；成型方面；烧成方面
二、起泡：氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡
三、棕眼和桔釉
产生原因：釉面熔化后仍有大量气体排出；生釉面有微裂，高温时不能弥合；釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收；釉料熔化不透
四、色黄、火刺、黑斑、烟熏
五、釉裂与剥釉
六、釉缕与缺釉
七、开裂 -
第19题：
坯体在干燥过程中，随着水分的排除要产生收缩，这种收缩叫干燥收缩，干燥收缩一般为（）
- A、＜4%
- B、4—8%
- C、8—10%
- D、10—12%
正确答案:B -
第20题：
单选题坯体干燥过程中排出（）时，坯体体积几乎不产生收缩。A自由水
B机械结合水
C吸附水
D化学结合水
正确答案： D解析： 暂无解析 -
第21题：
单选题干燥过程中，坯体受热不一致，一分部干燥快，另一部分干燥慢导致收缩不一致，易产生（）缺陷。A变形与开裂
B欠釉
C缺坯
D落渣
正确答案： A解析： 暂无解析 -
第22题：
填空题磁性材料坯体干燥过程中常见的缺陷有干燥（）和生坯开裂。正确答案： 变形解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题坯体干燥过程中缺陷产生的原因是什么？如何防止？正确答案： 一、产生原因
原料制备方面
1、坯料配方中塑性粘土用量过多，以致干燥时收缩过强，易产生变形和开裂。但若塑性粘土用量过少，降低了坯料的结合能力，不能抵抗收缩产生的应力，也会造成开裂缺陷。
2、坯料颗粒度过粗、过细或粗、中、细颗粒级配不当，成型后不能得到最佳的堆集密度，抗折能力差，抵抗不了收缩应力以致开裂，严重时甚至成型后的生坯中即有微细裂纹存在，若未检查出来又进入干燥器，则裂纹进一步扩大。
3、坯料粒度不匀，以致成型后生坯各部位密度不同，也会造成开裂缺陷。
4、坯估含水量过大，或坯体内水分不均匀，坯体干燥时就会收缩过大或各部位收缩不均，也会造成变形或开裂。
（二）成型方面
1、器型设计不合理，厚薄变化过大或结构过于复杂，难以实现均匀干燥。
2、压制成型时，坯体各部位受压不均匀造成密度不同；或压制操作不正确，坯体中气体能很好排除，有暗裂等。
3、注浆成型时因泥浆未经陈腐；泥浆流动性差或分段注浆间隔时间太久，形成空气间层；未倒净余浆使坯体底部过厚等造成干燥收缩不一致。
4、注浆时石膏模过干或模型构造有缺点；脱模过早；坯体在精修、镶接时操作不当；或石膏模各部位干湿程度不一致，吸水不同，造成密谋不一致。
5、在练呢或成型时所形成的颗粒定向排列，引起干燥收缩不一致。
（三）干燥方面
1、干燥速度过快，坯体表面收缩过快、过大，结成硬皮，使内扩散困难，加剧了坯体内的湿度斋戒。结果坯体内部湿度大的位置受压应力，边部干的表面受到张应力，引起变形开裂缺陷。机压湿坯升温过急，内部水分激烈汽化，易造成胀裂（炸裂）。
2、干燥不均匀，其产生原因，有干燥介质温度不均匀，局部流速过快或过慢，或码坯不当等。干燥不均则收缩不均，易引起变形开裂缺陷。
3、即使干燥介质本身温度均匀，但坯体本身传热传质的条件不同，边角处升温、干燥快，特别是大件产品，边缘及棱角处与中心部位干湿差较大，易出现开裂缺陷。
4、坯估放置不平或放置放法不当，在自身重力作用下可出现变形缺陷；若坯体与垫板间摩擦阻力过大，在干燥过程中会阻碍坯体的自由收缩，当摩擦阻力超过坯体强度时，即造成开裂缺陷。此外，若出干燥器的坯体过干时，停留在大气中也可能二次吸湿，而导致裂纹缺陷。
二、解决措施
处理干燥缺陷，应根椐具体情况，找准原因，对症下药，可分类归纳如下：
1、坯料配方应稳定，粒度级配应合理，并注意混合均匀。
2、严格注意控制成形水分。水分的多少应与成型压机相适应，并根据季节不同适时调整，一般冬季略低，夏季略高。水分应均匀一致。
3、成型应严格按操作规程进行，并应加强检查防止有微细裂纹和层裂的坯体进入干燥器。
4、器型设计要合理，避免厚薄相差过大，墙地砖坯体的背纹不要设计成封闭式的，而应做成敞开的，这样在叠放干燥时，有利于排汽。
5、为防止边缘部位干燥过快，可在边缘部位作隔湿处理，即涂上油脂物质，以降你边部的干燥速度，减少干燥应力。
6、设法变单面干燥为双面干燥，有利于增大水分扩散面积和减少干燥应力。
7、严格控制干燥制度，使外扩散与内扩散趋向平衡。采用逆流干燥和废气再循环，使进入干燥器的湿坯，首先与热空气相遇，预热坯体，使坯体内、外温度一致，然后控制干燥介质温度、湿度和流速；温度不应过高，而湿度适当大些，使干燥速度不要过大，安全完成等速干燥阶段。当体超过临界温度以后，进入降速干燥阶段，再提高干燥介质温度，降低其湿度，并增大其流带，使坯体快速干燥。
8、加强干燥制度和干燥质量的监测，并根据不同的产吕，制定合理的干燥制度。解析： 暂无解析