造成成品细度过粗的原因有哪些？在操作中你将如何调整？
题目
造成成品细度过粗的原因有哪些？在操作中你将如何调整？
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第1题：
造成成品细度过粗的原因有哪些？在操作中你将如何调整？
正确答案: 1、喂料量过大；调整喂量
2、入磨物料粒度大；调整粒度
3、研磨能力低；增加研磨压力或更换磨机衬板
4、通风与喂料量不平衡，过大；根据喂料量调整通风量
5、物料易磨性不好；降低产量或更换衬板 -
第2题：
在笔划粗细的调整中，主笔画要粗、副笔画要细、（）
- A、外笔画要粗、内笔画要细
- B、外笔画要细、内笔画要粗
- C、外笔画要粗、内笔画要粗
- D、外笔画要细、内笔画要细
正确答案:A -
第3题：
造成渗氮件渗氮层深度过浅的原因有哪些？如何防止？
正确答案:
1）炉温控制偏低，尤其是两段渗氮a
3）装炉不当，工件之间相距太近；工件进炉前表面不洁或耐热钢渗氮罐体触媒作用周期性的变化影响渗氮效果。预防措施是合理装炉，保持气流畅通；工件进炉前进行认真清理；以及对使用已久的渗氮罐进行定期退氨处理或使用低碳钢搪瓷炉罐。 -
第4题：
曲轴箱冒烟由哪些原因造成的？平时操作中如何避免？
正确答案: ⑴原因：
主要是烧瓦造成的，主轴瓦、大头瓦、铜套、十字头上下滑道烧都可能导致曲轴冒烟；
⑵避免：
①调整好油压；
②注意曲轴箱异常响声；
③经常测量曲轴箱大盖温度；
④多观察主轴瓦温度的变化（包括油温）。 -
第5题：
推力瓦温度过高造成事故的一般原因有哪些？
正确答案: 造成事故的一般原因有：（1）推力瓦的周向偏心值选取不当。（2）推力瓦的热变形和机械变形偏大。（3）由于高压油顶起装置中的管路泄漏及单向阀失灵造成油膜刚度破坏。（4）推力瓦受热不均匀。（5）机组振动。（6）润滑油循环不正常及冷却效果不好。（7）轴电流对瓦的侵蚀。 -
第6题：
出磨水泥易产生假凝现象，一般来说是由于（）造成的。
- A、熟料中的f-Cao
- B、磨内水泥温度过高
- C、水泥成品细度过细
- D、水泥成品细主过粗
正确答案:B -
第7题：
起重作业中造成事故的操作原因有哪些？
正确答案: ⑴起吊方式不当，造成脱钩或重物摆动。
⑵违章操作，超负载起重。
⑶指挥不当，动作不协调。 -
第8题：
通过粗粉分离器如何调整水泥细度？
正确答案: 粗粉分离器主要是通过调整顶部的导向叶片（0-90度）来调整水泥细度，导向叶片角度小，被气流带起的物料细度细，反之则细度粗。 -
第9题：
液压系统温度过高的原因有哪些？如何排除？
正确答案: 1.压力损耗大，压力能转变为热能。
2.联接配合处泄漏。
3.机械损失使油温升高。
措施：采用降温措施。 -
第10题：
单选题出磨水泥易产生假凝现象，一般来说是由于（）造成的。A熟料中的f-Cao
B磨内水泥温度过高
C水泥成品细度过细
D水泥成品细主过粗
正确答案： C解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题正常操作中，篦冷机篦板温度上升较快，什么原因造成，如何调整解决？正确答案： ①由于料层控制过薄，气体短路，篦冷机冷却效果差，此时应减慢篦床速度，采取厚料层控制；②测篦板的热电偶坏，应予以更换；③风压不足，风机阀门开度小，应打开阀门，增加冷却风量；④熟料结粒差，粉料过多或跑生料时，熟料过多造成。此时应增加冷却风量，改变煅烧状况，使熟料结粒正常。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题造成立磨差压过高的原因有哪些？在操作中你将如何调整？正确答案： 1、喂料量过大；调整喂量
2、入磨物料粒度大；调整入磨物料粒度
3、选粉机转速过高；调整转速
4、磨机出口温度过高；降低出口温度
5、系统通风不畅；调整通风量。解析： 暂无解析 -
第13题：
有哪些原因造成粗粉分离器堵塞？
正确答案: （1）回粉管锁气器动作不灵活或被杂物卡住，锁气器锁帽脱落；
（2）回粉管堵塞；
（3）折向门被杂物卡住，引起堵塞。 -
第14题：
在浮选过程中，你认为造成精煤灰分超标的原因有哪些？
正确答案:浮选入料浓度大；给矿量大，泡沫层薄；给矿量小，浮选时间延长，泡沫层积压，使一些高灰份杂质浮起，污染精矿；药剂性能变化，用量掌握不准；循环水浓度变化；原煤性质变化；频繁开车、停车；长时间停车。 -
第15题：
造成柴油机爆发压力不足的原因有哪些？如何调整？
正确答案: 柴油机爆发压力不足是什么原因是：
（1）喷油泵故障，如柱塞偶件配合间隙大，出油阀偶件严密度差，喷油泵调节齿杆卡住等。
（2）喷油器雾化不良或缝隙滤清器太脏。
（3）燃油管接头漏泄或燃油管破裂。
（4）燃油中有空气或水分。
（5）大气温度高，进气道脏或漏气，中冷器冷却效果差，造成进气压力低。
（6）增压器故障。
（7）气缸压缩间隙过大。
（8）气门间隙太小。
（9）柴油机组装、调整不良或配气传动齿轮掉牙，造成供油提前角太小。
（10）联合调节器作用不良，如工作油过脏、油位过高或过低，配速滑阀与旋转套、功调滑阀与微动套抗劲等。
调整方法：当爆发压力不足时，应认真查明原因，根据情况进行处理。若爆发压力普遍低时，说明组装时测量、调整不正确，应重新测量供油提前角。但不能盲目地调整喷油泵垫片厚度，否则将改变供油规律及供油提前角。垫片厚度每减小0.25mm所增加的供油提前角，可使爆发压力增大196.2kPa左右，若喷油泵调整垫片变动0.3mm仍不能提高爆发压力，则应复测喷油泵B尺寸和K尺寸，并调整垫片厚度。 -
第16题：
空分启动积液至满足调整纯度时，你如何操作至粗氩合格、氧产量达标？
正确答案:1.根据液空纯度调整液氮节流阀和液氮回流阀的开度；
2.根据氧纯度变化，增减氧产量；
3.根据氩馏份变化情况投粗氩塔；
4.膨胀机减量 -
第17题：
造成立磨差压过高的原因有哪些？在操作中你将如何调整？
正确答案: 1、喂料量过大；调整喂量
2、入磨物料粒度大；调整入磨物料粒度
3、选粉机转速过高；调整转速
4、磨机出口温度过高；降低出口温度
5、系统通风不畅；调整通风量。 -
第18题：
加料着火的原因？你在实际操作中如何避免？
正确答案:着火原因：斗内乙炔含量高（1）排氮压力小或不排氮；（2）二斗翻板阀不严向一斗窜乙炔气；（3）排空管和排空阻火器堵。
在实际操作中严格按岗位操作法执行，做到排前试压，检查二斗翻板阀、一斗氮气阀是否泄漏，加料前检查排氮压力大于2.66Kpa，分析斗内含乙炔合格，加料时精神集中，杜绝误操作。 -
第19题：
空压机排气温度过高的原因有哪些？如何处理？
正确答案: 空压机排气温度过高的原因有：①吸排气阀有漏气现象；②活塞环损坏、活塞与活塞缸的间隙过大造成气体两端互相串通；对应的处理方法是：①研磨阀片或阀座使接合面严密，无法修理时更换新阀。②更换新活塞环，更换活塞或进行气缸的镗修后镶套。 -
第20题：
篦冷机堆雪人或入料口堵塞的原因有哪些？应如何进行操作调整和处理
正确答案: 1）篦冷机堆雪人或入料口堵塞的原因
1配料不当，熟料n值高，Al2O3含量高；2煤灰分高；
3烧成带温度高，冷却带太短或没有冷却带，造成二次烧结；4火焰变形物料产生不完全燃烧；5有前结圈；
6高压冷却机的风压，风量不够；7熟料结大块，结蛋或掉大块窑皮；8篦床故障停车而窑仍运转下料；
9预热器塌料或清理堵塞时突然垮落冲料。
2）操作调整和处理方法
1配料适当降低n率值，并增加Fe2O3含量；
2窑头减煤适当，降低烧成带温度；
3调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；
4适当提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；
5烧掉前圈；
6增大冷却风量；
7启动空气炮，将物料爆开；
8提高篦床速度，适时根据余风温度启动喷水装置，以控制进电收尘器余风温度；
9加强窑的操作，防止窑不正常运转；
10停窑，从冷却机侧部清理检查口，及时进行人工捅料排除。清理过程中禁止放空气炮。 -
第21题：
为什么要控制立窑熟料成品率？造成熟料成品率低的原因有哪些？
正确答案: 立窑煅烧的熟料中，往往有一些生烧料、还原料、和粉化料，这些料是造成质量低的主要原因。因此必须严加控制。控制了它的量，实际上就是控制了熟料的成品；率，也就是控制了立窑熟料的质量。
立窑煅烧的熟料的生烧料一般指黄球、黄粉、黄心料以及低温状态生成的还原料。生烧料大都是在1200℃左右烧成的。其特点是立升重轻、强度低、安定性不良等。有的生烧料外观象熟料，呈浅黑绿色，但内部并未烧透而呈黄色，即黄心料。还原料是在窑中通风不良，内部缺氧，还原气氛严重的情况下生成，它仍是低温烧成料。其岩相结构不正常，质量不高。
粉化料的产生是由于配料不当或生料成分不均匀、煅烧温度不足，f-CaO太高，冷却不良，煤量过多或煤灰分布不均匀，造成C2S晶型转化所致。
立窑熟料成品率，除观察其外表特征外，一般通过车立升重或f-CaO来掌握。如果生烧料、还原料、粉化料较多，应过筛处理或者单独入库，严格控制其入磨熟料中的比例。 -
第22题：
问答题电镀层出现毛刺、粗粒，通常是哪些原因造成的，如何解决?正确答案： 镀层出现毛刺、粗粒，主要是镀液受悬浮杂质污染所造成的。其来源是：空气中的灰尘、阳极的泥渣、金属杂质的水解产物。此外，还有镀液成分不正常和操作条件不合要求等等。解决的办法是：调正镀液成分和操作条件。如果是悬浮杂质所造成，则应将镀液过滤。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题加料着火的原因？你在实际操作中如何避免？正确答案： 着火原因：斗内乙炔含量高（1）排氮压力小或不排氮；（2）二斗翻板阀不严向一斗窜乙炔气；（3）排空管和排空阻火器堵。
在实际操作中严格按岗位操作法执行，做到排前试压，检查二斗翻板阀、一斗氮气阀是否泄漏，加料前检查排氮压力大于2.66Kpa，分析斗内含乙炔合格，加料时精神集中，杜绝误操作。解析： 暂无解析 -
第24题：
问答题造成成品细度过粗的原因有哪些？在操作中你将如何调整？正确答案： 1、喂料量过大；调整喂量
2、入磨物料粒度大；调整粒度
3、研磨能力低；增加研磨压力或更换磨机衬板
4、通风与喂料量不平衡，过大；根据喂料量调整通风量
5、物料易磨性不好；降低产量或更换衬板解析： 暂无解析