检查铰刀切削刃外观质量时，应注意哪些问题？
题目
检查铰刀切削刃外观质量时，应注意哪些问题？
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第1题：
铰孔时，孔呈多棱形的原因是（）
- A、切削刃上粘有积屑瘤
- B、铰刀磨钝
- C、铰削余量太大
正确答案:C -
第2题：
刃磨质量不高，切削不正常，（）不好，刮伤已加工表面，造成质量问题。
- A、刀具前角
- B、断屑
- C、刀具刃倾角
- D、角度
正确答案:B -
第3题：
单刃机夹硬质合金铰刀有一个切削刀片，两个导向块，它是（）的。
- A、同时切削和导向
- B、先切削后导向
- C、先导向后切削
正确答案:B -
第4题：
目前被广泛应用的多刃铰刀，副切削刃上磨有外圆刃带的作用知识为了在孔中导向。
正确答案:错误 -
第5题：
单刃机夹硬质合金铰刀，主、副切削刃均具有正后角，导向块采用硬质合金材料，安装在刀体的最佳位置上，所以能提高切削速度和孔的加工质量。
正确答案:正确 -
第6题：
手用铰刀切削刃长度一般比机用铰刀切削刃长度（），手用铰刀柄部都作成（）。
- A、长些；
- B、短些；
- C、扁携；
- D、扁携
正确答案:A,D -
第7题：
在铣床上对多刃刀具进行开齿时，应注意哪些基本问题？
正确答案: 应注意以下三个基本问题：
（1）选择适当廓形的工作铣刀；
（2）使工作铣刀和被加工的刀具，在铣床上具有正确的相对位置；
（3）加工螺旋齿刀具时，工作铣刀和被加工刀具之间应具有准确的相对位置关系。 -
第8题：
机动铰孔时，铰刀的切削刃偏摆过大，造成切削负荷不均匀，使刃口容易崩裂。
正确答案:正确 -
第9题：
铰刀是精度较高的（）刀具，具有切削余量小，加工精度高、导向性好等特点。
- A、多刃
- B、单刃
- C、螺旋刃
- D、直槽刃
正确答案:A -
第10题：
检查管材内外表面质量，应注意哪些问题？
正确答案: 1）无缝钢管和双金属管，管子皮厚均匀，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如可修复的缺陷，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准的负偏差。
2）焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
3）有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
不同规格、不同材质、不同级别的管材要隔离存放，防止混料。I、II级管子要有明显标识。 -
第11题：
造成铰孔圆柱度误差增大的主要原因是：钻孔不正，铰刀的切削刃（）过大和（）过大。
正确答案:锥角；导锥角 -
第12题：
问答题检查管材内外表面质量，应注意哪些问题？正确答案： 1）无缝钢管和双金属管，管子皮厚均匀，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如可修复的缺陷，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准的负偏差。
2）焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
3）有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
不同规格、不同材质、不同级别的管材要隔离存放，防止混料。I、II级管子要有明显标识。解析： 暂无解析 -
第13题：
刃磨齿轮滚刀时应注意哪些问题？
正确答案: 由于滚刀的刀槽为螺旋线，磨削时砂轮要相应倾斜一个滚刀的螺旋角，并用砂轮锥面磨削，以防止干涉。螺旋线可由靠模装置获得。 -
第14题：
多刃铰刀副切削刃上磨有外圆刃带，就意味着刀具的后角为零度，而没有后角的切削时不正常切削。
正确答案:正确 -
第15题：
单刃机夹硬质合金铰刀，在轴向上的切削刃和导向块尺寸一致。
正确答案:错误 -
第16题：
单刃机夹硬质合金铰刀，由一个切削刀片和两个导向块组成，他们分别具有切削和导向作用。
正确答案:正确 -
第17题：
整体圆柱机铰刀和手铰刀是由（）等组成的。
- A、工作部分和倒锥部分
- B、切削刃
- C、锥度部分
- D、工作部分
正确答案:A -
第18题：
手用铰刀的（）一般都比较长。
- A、切削刃长度
- B、横刃长度
- C、刀柄长度
正确答案:A -
第19题：
新铰刀在使用前，一定要用油石对它的（）进行研磨，确保铰刀质量。
- A、切削刃前面
- B、切削刃后面
- C、铰刀直径
- D、铰刀长度
正确答案:C -
第20题：
铰刀磨损主要发生切削部位的（）。
- A、前刀面
- B、后刀面
- C、切削面
- D、切削刃
正确答案:B -
第21题：
装夹端面直槽刀时，注意使其主切削刃（）工件轴线。
正确答案:垂直于 -
第22题：
改变铰刀刃倾角可加大切削刃工作（），使切轻快，利于提高孔径精度，并能控制排屑方向，避免切屑划伤孔表面。
正确答案:前角 -
第23题：
成形车刀、铰刀、铣刀磨损后应刃磨哪些面？
正确答案: 1、成形车刀磨损后沿前刀面刃磨；
2、铰刀刃磨沿切削部分的后刀面进行；
3、铣刀：
（1）尖齿铣刀刃磨后刀面；
（2）铲齿铣刀刃磨前刀面；