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  • 第1题:

    造成皮带跑偏的主要原因有哪些,遇到此类问题如何处理?


    正确答案: ①皮带胶接不正;
    ②发现后应通知维修人员重新胶接。
    ③机头机尾滚筒不平行;
    ④发现后应通知维修人员重新调整。
    ⑤托辊不转、磨损或缺失;
    ⑥及时更换新的托辊。
    ⑦滚筒、增面轮或托辊沾煤;
    ⑧需停机清扫处理。
    ⑨调心托辊没有调整好;
    ⑩及时根据跑偏方向进行调整。

  • 第2题:

    落差过大、煤块过大将会使皮带()。

    • A、跑偏
    • B、砸断或撕裂
    • C、撕裂或跑偏

    正确答案:B

  • 第3题:

    皮带空转时不跑偏,上煤时跑偏可能是由于皮带过松造成的。


    正确答案:正确

  • 第4题:

    ()应定期检查皮带跑偏状态,调整跑偏机构,防止皮带擦边损坏。


    正确答案:皮带称

  • 第5题:

    皮带跑偏会造成哪些危害?


    正确答案: (1)撒煤;
    (2)皮带和机架磨损;
    (3)撕裂;
    (4)影响正常供煤。

  • 第6题:

    皮带机安装过程中造成皮带跑偏的因素有哪些?


    正确答案:皮带机的安装质量的好坏对皮带跑偏的影响最大,由安装误差引起的皮带跑偏最难处理,安装误差主要是:
    (1)输送带接头不平直。
    (2)机架歪斜。
    (3)导料槽两侧的橡胶板压力不均匀。

  • 第7题:

    皮带机跑偏的原因有哪些?


    正确答案: 常见的原因主要有:(1)、皮带机尾部漏斗粘料,下料不正;(2)、头尾轮或增面轮安装不正或粘料;(3)、尾部漏斗挡皮过宽或安装不当;(4)、托辊松脱或不转;(5)、张紧装置过松或调整不当;(6)、皮带接头胶结不正或皮带机架变形等等。

  • 第8题:

    皮带跑偏的危害?


    正确答案: 1)皮带掉料,影响正常生产
    2)损坏皮带,是事故隐患

  • 第9题:

    皮带跑偏原因有哪些?


    正确答案: 滚筒粘煤或皮带接口不正;物料偏载,导料槽偏移;落煤点不正;滚筒中心线与输送机中心线不垂直;拉紧装置松紧度不一样。

  • 第10题:

    皮带边部破坏,水分侵入带心发生缩曲,容易造成那种故障()。

    • A、皮带有一侧跑偏;
    • B、皮带局部跑偏;
    • C、皮带拉断;
    • D、皮带打滑。

    正确答案:B

  • 第11题:

    问答题
    皮带跑偏的危害?

    正确答案: 1)皮带掉料,影响正常生产
    2)损坏皮带,是事故隐患
    解析: 暂无解析

  • 第12题:

    问答题
    造成皮带跑偏的原因及处理措施。

    正确答案: (1)滚筒中心线偏差。应调整滚筒,使各滚筒中心线平行、对中,平行度和平面度均符合要求;
    (2)入料位置偏,将皮带“砸”偏。应在皮带机入料口加缓冲板,改变落料位置、减缓物料冲击动能;
    (3)头部或改向滚筒上粘结物料,使皮带横向张力不平衡。应清理滚筒上粘结的物料;
    (4)调心托辊不起作用,可能是调心托辊支架或调心托辊损坏、调心托辊支架积料卡死而使调心托辊失去调心作用。应清理积料、更换调心托辊支架或调心托辊,使调心托辊恢复正常;
    (5)导料槽两侧挡皮磨损不一致,导致皮带两侧运行阻力不均衡。应调整或更换挡皮,尽量使皮带两侧运行阻力均衡;
    (6)一侧许多托辊有转动不灵活现象,导致皮带运行时两侧阻力不平衡。应对托辊进行维修或更换,使全部托辊均回转灵活;
    (7)配重不均衡,可能是配重箱内配重放置不均衡或配重箱内落入物料。应将配重箱内配重均衡放置,若配重箱内或上部有集料要及时清理;
    (8)皮带粘结接头时质量不高,接头横向两侧长短不一致,导致皮带两侧张力不平衡。在粘结接头时应严把质量关,避免出现此种情况,万一出现,在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行;
    (9)皮带制造时两侧弹性不均衡。应在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行,同时将配重有意识的在紧边多放;
    一般情况下,运行一段时间后皮带便可消除两侧弹性不均衡现象,这时应及时调整配重使之两侧均衡。
    (10)皮带机架安装不规范,平面度差或托辊安装后向一侧倾斜。应在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行;
    (11)皮带较厚,横向柔韧性小,胶带不能平服的和托辊接触。应加装调心托辊组,在皮带两侧加装立滚强制皮带对中运行。
    解析: 暂无解析

  • 第13题:

    皮带接头不正会造成()。

    • A、减少上煤量
    • B、皮带打滑
    • C、皮带跑偏
    • D、皮带撕裂

    正确答案:C

  • 第14题:

    皮带运行中跑偏的危害是什么?


    正确答案: 运行中胶带的跑偏会使胶带边缘磨损加快,严重时会造成大量的掉煤,皮带出滚筒终止上煤。

  • 第15题:

    皮带因滚筒不正造成跑偏时,应收紧跑偏的轴承座,使该侧拉力加大。


    正确答案:正确

  • 第16题:

    拉紧装置松驰易造成皮带跑偏。()


    正确答案:错误

  • 第17题:

    常用的调整皮带跑偏的方法有哪些?


    正确答案:皮带发生跑偏后,纠偏的方法很多,常见的有:
    (1)调整滚筒、托辊组位置;
    (2)调整转载点处落料位置;
    (3)调整皮带两侧张力(调整配重中心、机械张紧两边力矩);
    (4)安装锥型、鼓型调心托辊组、防偏依轮、挡边纠偏托辊、反V型纠偏托辊及普通型自动纠偏装置等。

  • 第18题:

    解决皮带跑偏的方法有哪些?


    正确答案: (1)将槽形托累两侧的累柱在安装时向前倾2°~3°,两侧装斜的辊柱对带有一个向中心的力。
    (2)采用回转式形槽调心托辊。
    (3)在前两种方法已完善的情况下仍出现跑偏,即采取调节拉紧装置的方法调整。

  • 第19题:

    造成皮带跑偏的原因及处理措施。


    正确答案: (1)滚筒中心线偏差。应调整滚筒,使各滚筒中心线平行、对中,平行度和平面度均符合要求;
    (2)入料位置偏,将皮带“砸”偏。应在皮带机入料口加缓冲板,改变落料位置、减缓物料冲击动能;
    (3)头部或改向滚筒上粘结物料,使皮带横向张力不平衡。应清理滚筒上粘结的物料;
    (4)调心托辊不起作用,可能是调心托辊支架或调心托辊损坏、调心托辊支架积料卡死而使调心托辊失去调心作用。应清理积料、更换调心托辊支架或调心托辊,使调心托辊恢复正常;
    (5)导料槽两侧挡皮磨损不一致,导致皮带两侧运行阻力不均衡。应调整或更换挡皮,尽量使皮带两侧运行阻力均衡;
    (6)一侧许多托辊有转动不灵活现象,导致皮带运行时两侧阻力不平衡。应对托辊进行维修或更换,使全部托辊均回转灵活;
    (7)配重不均衡,可能是配重箱内配重放置不均衡或配重箱内落入物料。应将配重箱内配重均衡放置,若配重箱内或上部有集料要及时清理;
    (8)皮带粘结接头时质量不高,接头横向两侧长短不一致,导致皮带两侧张力不平衡。在粘结接头时应严把质量关,避免出现此种情况,万一出现,在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行;
    (9)皮带制造时两侧弹性不均衡。应在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行,同时将配重有意识的在紧边多放;
    一般情况下,运行一段时间后皮带便可消除两侧弹性不均衡现象,这时应及时调整配重使之两侧均衡。
    (10)皮带机架安装不规范,平面度差或托辊安装后向一侧倾斜。应在跑偏一侧加装立滚,强制皮带对中运行;
    (11)皮带较厚,横向柔韧性小,胶带不能平服的和托辊接触。应加装调心托辊组,在皮带两侧加装立滚强制皮带对中运行。

  • 第20题:

    落煤点不正会造成()。

    • A、上煤量降低
    • B、皮带过载
    • C、皮带打滑
    • D、皮带有载时跑偏,无载时不跑偏

    正确答案:D

  • 第21题:

    产生皮带跑偏的原因有哪些,如何调偏?


    正确答案: (1)胶带制造质量不良。
    (2)胶接皮带时,接口与胶带中心线不垂直。
    (3)传动滚筒,尾部及张紧滚筒,上下托辊中心线不平行。
    (4)落煤点不正。
    (5)滚筒上有粘煤。
    调整方法:应首先检查落煤点是否偏斜,滚筒是否有粘煤.如属落煤点不正则调整落煤点,如滚筒上有粘煤则进行清理.如不属以上问题,且自动调心托辊动作后仍不能将胶带调正,则需要对滚筒及固定托辊进行调整,调整应在空载运行时进行,一般从头部开始,先调整空载段,再调整重载段,在滚筒处跑偏,就调整滚筒,在其他地方跑偏就调整托辊,调整托辊时应在一侧进行,如在改向滚筒处,胶带往哪跑偏即调紧哪边即可

  • 第22题:

    回程皮带有水是造成皮带跑偏的主要原因。


    正确答案:错误

  • 第23题:

    问答题
    造成皮带跑偏的主要原因有哪些,遇到此类问题如何处理?

    正确答案: ①皮带胶接不正;
    ②发现后应通知维修人员重新胶接。
    ③机头机尾滚筒不平行;
    ④发现后应通知维修人员重新调整。
    ⑤托辊不转、磨损或缺失;
    ⑥及时更换新的托辊。
    ⑦滚筒、增面轮或托辊沾煤;
    ⑧需停机清扫处理。
    ⑨调心托辊没有调整好;
    ⑩及时根据跑偏方向进行调整。
    解析: 暂无解析