编写工艺规程一般要通过()步骤。A、四个B、五个C、六个D、七个

工序集中

１ )分析零件图和产品装配图.了解产品的用途、性能和工作条件,熟悉零件在产品中的地位和作用.２ )对零件图和装配图进行工艺审查.审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确;找出主要技术要求和关键的技术问题;审查零件的结构工艺性.３ )由零件生产纲领确定零件生产类型.４ )熟悉和确定毛坯种类.５ )拟定零件加工工艺路线.这是制定机械加工工艺规程的核心.其主要内容包括选择定位基准、确定加工方法、安排加工顺序以及安排热处理、检验和其他工序.机械加工工艺路线的最终确定,一般要通过一定范围的论证,即通过对几条工艺路线的分析与比较,从中选出一条适合本工厂条件的,确保加工质量、高效和低成本的最佳工艺路线.６ )确定各工序所用机床设备和工艺装备 (含刀具、夹具、量具、辅具等)对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书.７ )确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差.８ )确定各工序的技术要求及检验方法.９ )确定各工序的切削用量.通常,在单件小批生产时,切削用量多由操作者自行决定,机械加工工艺过程卡中一般不作明确规定.在中批,特别是在大批大量生产时,为了保证生产的合理性和节奏均衡,则要求必须规定切削用量,并不得随意改动.１０ )确定工时定额.１１ )编制工艺文件.

1 、设计原则 (1) 保证加工、装配质量,达到图纸技术要求; (2) 生产效率高,产品投放市场快; (3) 制造成本低; (4) 工人劳动强度低,生产安全; (5) 采用先进技术和工艺,减少材料和能源消耗,符合环保要求。 2、 设计内容及设计步骤 (1) 分析装配图和零件图。产品用途、性能和工作条件,零件作用和主要技术要求; (2) 工艺审查。图纸尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一,主要技术要求是否合理,零件结构工艺性; (3) 产品年生产纲领。确定零件生产类型; (4) 确定毛坯。根据零件的作用、结构特征、外形尺寸、材料工艺特性以及生产批量等确定毛坯制造形式,如铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等; (5) 拟订工艺路线。包括:定位基准、各表面加工方法、加工阶段划分、 工序集中和分散程度确定、工序顺序确定等,提供多种方案,进行技术经济对比,确定最合理的方案; (6) 确定各工序所需机床和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具等),对改装或重新设计的专用工艺装备提出设计任务书; (7) 确定各工序加工余量,计算工序尺寸及公差; (8) 确定各工序技术要求及检验方法; (9) 确定各工序切削用量和工时定额; (10) 编制工艺文件

（1）进行产品分析 1）分析产品图样掌握装配的技术要求和验收标准； 2）对产品的结构进行尺寸分析和工艺分析； 3）研究产品分解成“装配单元”的方案，以便组织平行、流水作业。 （2）确定装配的组织形式 1）固定式装配； 2）移动式装配。 （3）拟定装配工艺过程 1）确定装配工作的具体内容 2）确定装配工艺方法及设备 3）确定装配顺序 4）确定工时定额并协调装配工艺内容 （4）编写装配工艺文件

（1）一般情况下，装配工作的顺序和拆卸工作顺序相反，即先拆卸的零件后装配，后拆卸的零件先装配，通常分配合件的组装，部件装配和总装配三个步骤进行。 （2）注意事项有： A.装配时，确认零、部件质量合格，并清铁干净，无毛刺，才可装配； B.装配时，相互配合的零件表面间，应涂以清洁的润滑油（忌油设备应涂以无油润滑剂）； C.装配质量必须符合安装技术规范或图纸的技术要求； D.各密封处均不得有漏油、漏水或漏气等现象； E.装配后，必须按技术要求检查各部分配合或连接的正确性与可靠性合格后，方可进行试运转。