磨削淬火刚时，由于（）不同及磨削条件不同可能会产生回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤三种金属组织的变化。
题目
磨削淬火刚时，由于（）不同及磨削条件不同可能会产生回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤三种金属组织的变化。
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第1题：
磨削烧伤的类型有回火烧伤、淬火烧伤、正火烧伤及退火烧伤。
正确答案:错误 -
第2题：
当工件表面层温度超过相变温度，如果这时无冷却液，则造成（）。
- A、淬火烧伤
- B、退火烧伤
- C、回火烧伤
正确答案:B -
第3题：
磨削淬火刚时，可能会产生哪些金相组织变化？及相应的控制和避免措施
正确答案:回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。
措施：①减少磨削热的产生。②加速磨削热的产生。 -
第4题：
什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？
正确答案: 回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织，这种磨削烧伤称为回火烧伤。
淬火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上切削液的急冷作用，材料表层会产生二次淬火，即表层出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体组织高，但它的下层，因冷却速度慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织，这种磨削烧伤称为淬火烧伤。
退火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，而磨削区域又无切削液的进入，冷却条件不好，或不用切削液进行干磨时，表层材料将产生退火组织，表面硬度急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。 -
第5题：
若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。
正确答案:错误 -
第6题：
当磨削不用磨削液时，工件表面的磨削温度会超过相变温度，由于工件冷却十分缓慢，磨后表面硬度大大降低，此现象称为（）
- A、回火烧伤
- B、淬火烧伤
- C、退火烧伤
- D、正火烧伤
正确答案:C -
第7题：
单选题当磨削不用磨削液时，工件表面的磨削温度会超过相变温度，由于工件冷却十分缓慢，磨后表面硬度大大降低，此现象称为（）A回火烧伤
B淬火烧伤
C退火烧伤
D正火烧伤
正确答案： D解析： 暂无解析 -
第8题：
问答题什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？正确答案： 回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织，这种磨削烧伤称为回火烧伤。
淬火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上切削液的急冷作用，材料表层会产生二次淬火，即表层出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体组织高，但它的下层，因冷却速度慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织，这种磨削烧伤称为淬火烧伤。
退火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，而磨削区域又无切削液的进入，冷却条件不好，或不用切削液进行干磨时，表层材料将产生退火组织，表面硬度急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。解析： 暂无解析 -
第9题：
问答题什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？正确答案： 磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。解析： 暂无解析 -
第10题：
单选题精密量具的生产工艺路线是（）。A锻造→球化退火→机加工→淬火和低温回火→磨削加工
B锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工
C锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工→时效
D锻造→球化退火→机加工→淬火→低温回火→冷处理→磨削加工→时效
正确答案： A解析： 暂无解析 -
第11题：
单选题9SiCr钢板牙的生产工艺路线是（）。A锻造→球化退火→机加工→淬火+低温回火→磨削加工
B下料→球化退火→机加工→淬火+低温回火→磨平面→抛槽→开口
C锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工→时效
D锻造→球化退火→机加工→淬火→低温回火→冷处理→磨削加工→时效
正确答案： A解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题什么是磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？为什么磨削高合金钢较普通碳钢更易产生“烧伤”？磨削“烧伤”对零件的使用性能有何影响？试举例说明减少磨削烧伤及裂纹的办法有哪些？正确答案： 1.磨削时，在很短的时间内磨削区温度可以达到400—1000℃，甚至更高。这样大的加热温度，促使加工表面局部形成瞬间热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度的下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削“烧伤”现象。
2.因为磨削加工时切削力比其他加工方法大数十倍，切削速度也特别高，所以功率消耗远远大于其他切削方法，由于砂轮导热性能查，切削数量少，磨削过程中能量转化的大部分热量都传给了工件，因此容易产生“烧伤”。
3.因为高合金钢的导热性能差，在冷却不充分时易出现磨削烧伤。
4.对零件使用性能的影响：强度硬度下降、残余拉应力、金相组织变化（磨削烧伤和磨削裂纹）。
5.降低的方法：
（1）选择合理的磨削参数：为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量，适当提高进给量和工件速度。
（2）选择有效的冷却方法：选择适宜的磨削液和有效冷却方法。如采用高压大流量冷却，内冷却或为减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，加装空气挡板，以使冷却液能顺利的喷注到磨削区。解析： 暂无解析 -
第13题：
磨削淬火钢时，可能出现的表面金相组织的变化有（）烧伤，（）烧伤和淬火烧伤。
正确答案:回火；退火 -
第14题：
9SiCr钢板牙的生产工艺路线是（）。
- A、锻造→球化退火→机加工→淬火+低温回火→磨削加工
- B、下料→球化退火→机加工→淬火+低温回火→磨平面→抛槽→开口
- C、锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工→时效
- D、锻造→球化退火→机加工→淬火→低温回火→冷处理→磨削加工→时效
正确答案:B -
第15题：
加工表面层金属的力学物理性能和化学性能的变化主要反映在三个方面：（），金相组织、残余应力。磨削淬火钢时，可能出现的表面金相组织的变化有回火烧伤，退火烧伤和（）。
正确答案:表面层金属的冷作硬化；淬火烧伤 -
第16题：
当磨削区温度超过马氏体转变温度而未达到相变温度时，此时表层金相组织将由原来的马氏体组织转变为硬度较低的索氏体或屈氏体组织，此现象称为（）
- A、回火烧伤
- B、淬火烧伤
- C、退火烧伤
- D、正火烧伤
正确答案:A -
第17题：
什么是磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？为什么磨削高合金钢较普通碳钢更易产生“烧伤”？磨削“烧伤”对零件的使用性能有何影响？试举例说明减少磨削烧伤及裂纹的办法有哪些？
正确答案: 1.磨削时，在很短的时间内磨削区温度可以达到400—1000℃，甚至更高。这样大的加热温度，促使加工表面局部形成瞬间热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度的下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削“烧伤”现象。
2.因为磨削加工时切削力比其他加工方法大数十倍，切削速度也特别高，所以功率消耗远远大于其他切削方法，由于砂轮导热性能查，切削数量少，磨削过程中能量转化的大部分热量都传给了工件，因此容易产生“烧伤”。
3.因为高合金钢的导热性能差，在冷却不充分时易出现磨削烧伤。
4.对零件使用性能的影响：强度硬度下降、残余拉应力、金相组织变化（磨削烧伤和磨削裂纹）。
5.降低的方法：
（1）选择合理的磨削参数：为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量，适当提高进给量和工件速度。
（2）选择有效的冷却方法：选择适宜的磨削液和有效冷却方法。如采用高压大流量冷却，内冷却或为减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，加装空气挡板，以使冷却液能顺利的喷注到磨削区。 -
第18题：
什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？
正确答案:磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。 -
第19题：
填空题磨削淬火刚时，由于（）不同及磨削条件不同可能会产生回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤三种金属组织的变化。正确答案： 磨削区温度解析： 暂无解析 -
第20题：
填空题加工表面层金属的力学物理性能和化学性能的变化主要反映在三个方面：（），金相组织、残余应力。磨削淬火钢时，可能出现的表面金相组织的变化有回火烧伤，退火烧伤和（）。正确答案： 表面层金属的冷作硬化,淬火烧伤解析： 暂无解析 -
第21题：
问答题磨削淬火刚时，可能会产生哪些金相组织变化？及相应的控制和避免措施正确答案： 回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。
措施：①减少磨削热的产生。②加速磨削热的产生。解析： 暂无解析 -
第22题：
单选题当磨削区温度超过马氏体转变温度而未达到相变温度时，此时表层金相组织将由原来的马氏体组织转变为硬度较低的索氏体或屈氏体组织，此现象称为（）A回火烧伤
B淬火烧伤
C退火烧伤
D正火烧伤
正确答案： A解析： 暂无解析 -
第23题：
单选题精密轴承的生产工艺路线是（）。A锻造→球化退火→机加工→淬火和低温回火→磨削加工
B锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工
C锻造→球化退火→机加工→淬火→冷处理→低温回火→磨削加工→时效→抛光（研磨）
D锻造→球化退火→机加工→淬火→低温回火→冷处理→磨削加工→时效
正确答案： C解析： 暂无解析