小桥涵的单板受力产生的原因及处理措施是什么？
题目
小桥涵的单板受力产生的原因及处理措施是什么？
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第1题：
请简述叶尖压力低产生的可能的原因，及处理措施。
正确答案: 原因：
1：叶尖管路泄漏
2：储压罐故障
3：防爆膜冲破
4：320、350泄露‘310是否正常（进油）；180手阀锁紧后，系统压力不减，系统压力传感器显示系统压力正常，不启动油泵，所以叶尖不能得到补压；24V电源无（整流桥烧毁）。
处理：
1：检查管路泄漏
2：更换储压罐
3：更换防爆膜。 -
第2题：
环式碎煤机产生连续敲击声响的原因及处理方法是什么？
正确答案: 原因：①不易破碎的杂物进入机内；②筛板等零件松动，环锤打击其上；③环轴窜动或磨损太大；④除铁室积满杂物。
处理：①停机清理杂物；②停机紧固筛板等松动零件；③更换环轴或弹性销；④停机清理除铁室。 -
第3题：
什么叫“冷槽”？冷槽产生的原因及处理方法是什么？
正确答案: 在正常生产中，由于某种原因使电解温度明显低于正常温度的电解槽，叫“冷槽”。
冷槽产生的原因，常见的有：
（1）系列供电不足，电流明显下降；
（2）槽电压保持过低（极距过低）；
（3）添加剂加入过多，初晶温度偏低；
（4）铝水平过高，散热过大。
（5）槽子保温料太少，表面散热大。
冷槽的处理：
（1）加强保温，增加阳极和炉面上保温料；
（2）适当降低铝水平，减少炉底散热；
（3）适当提高槽电压，增加槽子热量收入；
（4）调高分子比，电解质低时及时并调入温度高的电解质，提高槽温和热稳定性；
（5）沉淀多时，还要及时清理底部沉淀，防止生产炉底结壳，同时避免炉底发热；
（6）调整加工方法，延长下料间隔时间，减少热量损失，利于槽内沉淀和结壳熔化；
（7）在供电允许的情况下，也可以利用阳极效应来提高槽温，增加槽子热量收入；
（8）但冷槽处理要适度，不可处理过头，防止冷槽转成热槽；
（9）调整供电制度，保持电流平稳，或调整与供电制度不相适应的技术参数。 -
第4题：
金刚石钻进中振动产生的原因、危害及预防措施是什么？
正确答案: 钻进中振动产生的原因主要有工艺技术方面的原因和地质方面的原因两类。
工艺技术方面的原因主要有：钻杆柱高速回转引起的剧烈振动、钻杆由于磨损等原因造成的动力不平衡、钻孔结构设计缺陷、钻进规程参数与岩层的不适应，设备技术状态等原因。
地质方面的原因主要是岩层性质造成的，如破碎、裂隙、软硬变化频繁、颗粒度不均匀、非均质结构等等。
在金刚石钻进中，振动首先对金刚石钻头的工作指标有影响：钻头进尺减少、机械钻速降低、金刚石钻头的非正常磨损和损坏加剧。其次振动还会引起事故增多，采心率低等问题。
解决和预防增大的措施，主要有以下几个方面：
ａ、减少钻具与孔壁之间的环状间隙；
ｂ、增加钻杆柱的稳定性；
ｃ、增强粗径钻具的稳定性；
ｄ、使用润滑剂。 -
第5题：
返干产生的一般原因及预防措施，产生返干后的处理方法？
正确答案: （1）产生的一般原因：吹炼中期炉温已经升高，石灰得到了进一步的熔化，（CaO）量增加，（CaO）与（SiO2）结合成高熔点的2CaO•SiO2，同时又由于碳的激烈氧化，（FeO）被大量消耗，发生了变化，含有FeO的一些低熔点物质（如2FeO•SiO2，1205℃）转变为高熔点物质（2CaO•SiO2，2130℃）；还会形成一些高熔点的RO相。此外由于吹炼中期渣中溶解MgO能力的降低，促使MgO部分析出，而这些未熔的固体质点大量析出弥散在炉渣中，致使炉渣黏稠，成团结块，气泡膜就变脆而破裂，出现了所谓的返干现象。综上所述，在吹炼中期由于产生大量的各种未熔固体质点弥散在炉渣之中，就可能导致炉渣返干。
（2）预防措施：
1、在冶炼过程中严格遵守工艺操作规程（特别是枪位操作和造渣操作），在冶炼中期要保持渣中有适当的（FeO）含量，预防炉渣过黏、结块而产生返干。
2、在冶炼过程中要密切注意火焰的变化，当有返干趋势时，要及时适当提高枪位或加入适量的氧化铁皮以增加（FeO）含量，促使迅速化渣，改善炉渣状况，预防“返干”的产生。
3、学会采用音平化渣仪对返干进行有效的预报并采取措施，将返干消除。
（3）产生返干后的处理方法：一是补加一定量的氧化铁皮，铁皮中（FeO）含量在90％以上，加入后能迅速增加（FeO）含量；二是适当提高枪位，提高枪位后由于接触熔池液面的氧气流股动能减少，冲击深度小、传入熔池内的氧气量明显减少，致使熔池内的化学反应速度减慢，（FeO）的消耗速度减小得比较明显，因此（FeO）量由于积累而增加。同时提高枪位使冲击面积相对扩大，也使（FeO）量增加；三是在提高枪位的同时还可以适当调低吹炼氧压；延长吹炼时间，降慢脱碳速度，同样可以促使（FeO）量增加，达到消除返干的目的。 -
第6题：
简述小爬车不能动作的原因及处理措施。
正确答案: 检查CK开关回讯爬车停止指示灯是否亮，询问供电爬车电机是否跳闸，限位开关是否顶死.操作按钮是否完好。 -
第7题：
何为爆震燃烧？其产生的原因的是什么？有什么特点及危害？其影响因素及避免爆震的措施是什么？
正确答案: 爆震是气缸内发出清脆的金属敲击声，亦称之敲缸。
产生的原因是：在正常火焰传播的过程中，处在最后燃烧位置上的那部分末端混合气受到压缩和接受辐射热能，加速了先期反应而自然。爆震的危害有：1.气缸内的温度过高，很有可能烧坏零件，其次换可以分解燃料，发生冒黑烟的情况，热效率随之下降；2.热效率的下降还会导致有开锅的现象；3.在产生爆震的时候，有冲击波的存在，会把气缸的附面烧坏；4.产生爆震的同时有很大的噪音，还有震动的现象产生；4.dt/dψ上升。
影响爆震的因素有1.燃料的性质-辛烷值高的燃料抗暴能力强；2.末端混合器的压强和温度-末端混合气的压强和温度增高，则爆震倾向大；3.火焰前锋传播到末端混合气的时间-提高火焰传播速度、缩短火焰传播距离，都会减少火焰前锋传播到末端混合气的时间，这有利于避免爆震。 -
第8题：
表层粗晶粒产生的原因及危害是什么？并说出预防方法及补救措施。
正确答案: 原因：金属液与结晶器壁接触不良，激冷作用不均匀，在缓冷处不能立即大量形核，形成稳定凝壳的时间延迟，只有少量晶核长大成粗大晶粒；气隙形成后，铸锭表层温度升高，位于表层的低熔点偏析物可能重熔，然后结晶长大成粗晶粒。铁模内壁若涂料不匀，在涂料厚及挥发物多的地方，也会慢冷凝固成粗晶粒。
危害：使加工制品表层组织不均匀，深冲时会出现制耳；铝合金作阳极化处理时，制品表面会出现条纹。
预防：降低结晶器内的液穴深度，供流匀稳，保持锭模内壁光洁，涂料匀薄。
补救：通过铣面予以消除。 -
第9题：
从工程角度如何预防和治理小桥涵的单板受力？
正确答案: 在设计方面：
①应加厚桥面铺装层的厚度；
②增大铰缝钢筋的直径；
③加密铰缝处桥面铺装层的钢筋；
④提高铰缝砼的标号。
在施工方面：
①严格控制桥面铺装砼和铰缝砼的质量；
②严格控制板梁的几何尺寸，防止铺装层厚度不足。 -
第10题：
问答题切除小电感负载产生过电压的原因是什么？限制措施是什么？正确答案： 切除小电感负载产生过电压的原因是由于断路器的“截流”现象引起的。限制切除小电感负载过电压的措施包括降低变压器的特性阻抗、在断路器上并联高值分闸电阻和装设避雷器。解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题简述新漆膜皱纹产生的原因及预防处理措施。正确答案： ⑴漆膜太厚易起皱，宁可涂三层薄的，也不要涂一层厚的。
⑵受阳光直接照射，风吹及烟熏，漆膜表千里不干，易形成皱纹。涂漆时，避免阳光直射，风吹及烟熏，勿将干湿快慢不同的涂料混合使用，漆面上有油污要除净后再喷涂。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题表层粗晶粒产生的原因及危害是什么？并说出预防方法及补救措施。正确答案： 原因：金属液与结晶器壁接触不良，激冷作用不均匀，在缓冷处不能立即大量形核，形成稳定凝壳的时间延迟，只有少量晶核长大成粗大晶粒；气隙形成后，铸锭表层温度升高，位于表层的低熔点偏析物可能重熔，然后结晶长大成粗晶粒。铁模内壁若涂料不匀，在涂料厚及挥发物多的地方，也会慢冷凝固成粗晶粒。
危害：使加工制品表层组织不均匀，深冲时会出现制耳；铝合金作阳极化处理时，制品表面会出现条纹。
预防：降低结晶器内的液穴深度，供流匀稳，保持锭模内壁光洁，涂料匀薄。
补救：通过铣面予以消除。解析： 暂无解析 -
第13题：
请简述齿轮泵过载产生的可能的原因，及处理措施。
正确答案: 原因：
1：接触器损坏
2：齿轮泵电机接线松开
3：齿轮油泵应是角型接法
4：到PLC输入模块的信号线断。
处理：
1：更换接触器
2：重新接线
3：齿轮油泵改为星型接法
4：检查输入模块上的信号线。 -
第14题：
塔设备常见故障的产生原因及处理方法是什么？
正确答案: 塔设备常见故障的产生原因及处理方法如下。
（1）工作表面结垢
产生的原因：1）被处理物料中有机械杂物；2）被处理物料中有结晶析出和沉淀；3）水硬度大产生的水垢；4）设备结构材料被腐蚀而产生的腐蚀产物。
处理方法：l）加强管理，考虑增加过滤设备；2）清除结晶、水垢和腐蚀产物；3）采取防腐蚀措施。
（2）连接处失去密封能力
产生的原因：l）法兰联接螺栓没拧紧；2）螺栓过紧而产生塑性变形；3）由于设备在工作中发生振动，而引起螺栓松动；4）密封圈疲劳破坏。5）垫圈受介质腐蚀损坏。6）法兰面上的衬里不平；7）焊接法兰翘曲。
针对以上情况，对应的处理方法为：1）拧紧松动螺栓；2）更换变形螺栓；3）消除振动；拧紧松动螺栓；4）更换损坏的垫圈；5）选择耐腐蚀垫圈换上；的加工不平的法兰；7）更换新法兰。
（3）塔体壁厚减薄产生的原因。设备在操作过程中，受到介质的腐蚀、冲蚀和摩擦。
处理方法：修理腐蚀严重部分，或设备减压使用、或报废。
（4）塔体局部变形
产生的原因：
l）塔局部腐蚀或过热使材料强度降低，而引起设备变形；
2）开孔无补强或焊缝处的应力集中，使材料的内应力超过屈服极限而发生塑性变形；
3）受外压的设备，当工作压力超过临界工作压力时，设备失稳而变形。处理方法：l）防止局部腐蚀产生；2）矫正变形或切割下严重变形处.焊上补强板；3）稳定正常操作。
（5）塔体出现裂纹
产生的原因：l）局部变形加剧；2）焊接的内应力；3）封头过渡圆弧弯曲半径太小或未经退火便弯曲；4）水力冲击作用；5）结构材料缺陷；6）振动与温差的影响；7）应力腐蚀。处理方法：根据具体情况而定。
（6）动塔板越过稳定操作区
产生的原因：l）气相负荷减小或增大，液相负荷减小；幻塔板不水平。处理方法：l）控制气相、液相流量，调整降液管出、人口堰高度；2）调整塔板水平。
（7）塔板上鼓泡元件脱落和腐蚀掉
产生的原因：l）安装不牢；2）操作条件破坏；3）泡罩材料不耐腐蚀。处理方法：1）重新调整鼓泡元件；2）改善操作、加强管理；3）选择耐蚀材料、更新泡罩。 -
第15题：
简述氢压机产生不正常声音的原因及处理措施。
正确答案: 原因：1、工作液过量或过少产生水冲2、叶轮松动与壳体产生磨擦3、叶轮破碎
措施：1、调整工作液量2、重新调整安装3、更换叶轮 -
第16题：
气孔的特征是什么，产生原因及排除措施？
正确答案: 气孔又称空气孔、气眼。
特征：
卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因：
主要是包卷气体引起①浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
②浇道形状设计不良。
③压室充满度不够。
④内浇口速度太高，产生湍流。
⑤排气不畅。
⑥模具型腔位置太深。
⑦涂料过多，填充前未燃尽。
⑧炉料不干净，精炼不良。
⑨机械加工余量太大。
排除措施：
①选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
③提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
④在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
⑤在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
⑥深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
⑦涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
⑧炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
⑨调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
⑩降低浇注温度，增加比压。 -
第17题：
塔壁裂纹产生的原因及处理方法是什么？
正确答案: 1.局部变形过量
2.超压运行
3.切料缺陷
4.应力腐蚀
5.焊接内应力过大
6.处理方法：打磨、补焊 -
第18题：
简述新漆膜皱纹产生的原因及预防处理措施。
正确答案: ⑴漆膜太厚易起皱，宁可涂三层薄的，也不要涂一层厚的。
⑵受阳光直接照射，风吹及烟熏，漆膜表千里不干，易形成皱纹。涂漆时，避免阳光直射，风吹及烟熏，勿将干湿快慢不同的涂料混合使用，漆面上有油污要除净后再喷涂。 -
第19题：
18-8型不锈钢产生晶间腐蚀的原因及防止措施是什么？
正确答案: 晶间腐蚀是由于碳化物（Cr、Fe）23C6沿晶界析出而引起其周围区域铬的贫化所致。
防治措施有：
1）加入合金元素：提高基体的溶碳能力或使钢中尽可能多的C都与加入的合金元素形成碳化物，将铬稳定在奥氏体基体中；
2）热处理：将碳化物固溶到基体之中。 -
第20题：
空气炮释放能力小的原因及处理方法是什么？
正确答案: 原因：
1、气压过低；
2、空气炮充气不足；
3、贮气罐内有水或污物；
4、活塞和密封圈漏气；
5、排气钢管气流阻力大。
处理方法：
1、检查并增加气源压力；
2、适当延长充气时间；
3、排除灌内污物；
4、清理更换活塞密封圈；
5、降低气流阻力。 -
第21题：
问答题切除小电容负载时产生过电压的原因是什么？限制措施是什么？正确答案： 切除小电容负载时负载产生过电压的原因是由于电弧的多次“重燃”引起的。限制切除小电容负载过电压的措施包括采用不重燃的断路器、并联分闸电阻R（1000—3000欧）以及在线路首末端装设避雷器。解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题剩余电压产生的原因及减小措施分别是什么？正确答案： 基波分量（变压器分量、旋转分量、电容分量）+高次谐波分量
A.变压器分量——由于励磁绕组和输出绕组的轴线在空间上并不是严格的相差90度电角度，或者磁路不对称；旋转分量——由于铁心材料各向磁滞变化情况不同，或者铁心片间短路以及空心杯转子的材料不均匀；电容分量——由于绕组间会存在寄生分布电容
B.高次谐波分量——励磁电源电压为非正弦波；电机磁路饱和 减小措施：改进电机的制造材料及工艺；外接补偿装置解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题吊脚桩的产生原因及处理是什么？正确答案： 原因：预制桩靴被打坏而挤入套管内，拔管时桩靴未及时被混凝土压出或桩靴活瓣未及时张开。
处理方法：拔出桩管，填砂后重打。解析： 暂无解析