简述快速成型的特点。
题目
简述快速成型的特点。
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第1题：
简述快速成型制造生成原理 ，并列举至少4种常用快速成型制造方法。
正确答案: 原理：快速成形将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数字控制（CNC）、激光、精密伺服驱动和新材料等先进技术集于一体，依据计算机上构成的工件三维设计模型对其进行分层切片，得到各层界面的二位轮廓，按照这些轮廓，成形头选择性地固化一层层材料（液树脂/切割一层层的纸/烧结一层层的粉末材料/喷涂一层层的热熔材料/粘结剂等），形成各个截面轮廓，并逐步顺序叠加成三维工件。
常用快速成形制造方法：SLA，LOM，FDM，SLS，TDP。 -
第2题：
简述激光快速成形的特点
正确答案:制造过程快速，制造过程高度柔性，技术高度集成，可用材料丰富，经济效益显著，应用领域广泛。 -
第3题：
简述注射成型定义及注射成型的特点。
正确答案: 注射成型：将瓷粉和有机粘结剂混合后，经注射成型机，在130～300 ºC温度下将瓷料注射到金属模腔内。待冷却后，粘结剂固化，便可取出毛坯而成型。
注射成型的特点： 注射成型法可以成型形状复杂的制品，包括壁薄0.6㎜、 带侧面型芯孔的复杂零件。毛坯尺寸和烧结后实际尺寸的精确度，尺寸公差在1%以内，而干压成型为±1～2%，注浆成型法±5%。注射成型工艺的周期为10～90s，工艺简单，成本低，压坯密度均匀，适于复杂零件的自动化大批量生产。但是它脱脂时间长（约72～96h），金属模具费用昂贵，设计较困难。
注射成型法已用于制造陶瓷汽轮机部件（动叶片、静叶片、燃烧器等）、汽车零件、柴油机零件。本法除用于氧化铝、碳化硅等陶瓷材料的成型外，还用于粉末冶金零件的制造。 -
第4题：
简述粉体干压成型的主要特点
正确答案: （1）用模型压制：压制成型是粉体密实地填满型腔，坯体的形状、尺寸由封闭的型腔空间决定，并且封闭的空间容积是可变的，在压力作用下，模型腔内体积变小，粉料受到压缩，得到致密的坯体。
（2）应有足够大的成型压力：这种压力主要用来克服颗粒间相互靠近的阻力，粉料与模腔壁间的摩擦力和颗粒的变
形力，使粉料间的气体排除，气孔率减少，坯体密实。但要强调一点：并不是压力愈大愈好，因各种坯体依据物料水分等的不同，有其操作极限压力，超过后坯体产生裂纹。
（3）粉体压制成型的压力，是通过模型面向装填在模穴内疏松粉料施加的，它不是像固体（不可压缩）或液体一样，是等压强传递的，它是随着与模压面距离的增大而递减，加上模型的阻力，致使粉料各部分实际压强是不均匀的，造成坯体密度均匀性较差，严重的造成开裂和变形，一般采用“多次压”和“多向压”。
（4）要注意升压速度和保压时间，升压速度和保压时间直接影响着产品的好坏，冲压力和静压力作用效果是不同的。
（5）坯体质量和加料时的颗粒料是否均匀而迅速的填满模穴，物料的颗粒形状大小级配有关。实践证明，喷雾干燥制备的粉料，要比传统的压滤、碾压过筛制得的粉料有好的多的填充性，特别适合用于高速压砖机。
（6）干压模具是成型的主要组成部分，它接触的是磨蚀性很大的粉料，坯体和模壁间又是在很大的正压力下相对运动的，模壁不但要有较高的光洁度、几何精度、尺寸精度、特别要有高的表面硬度，以便抗磨蚀性大、寿命长、脱模容易、产品规格一致。 -
第5题：
简述干压成型的工艺原理及其特点。
正确答案: 干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
优点：干压成型在特种陶瓷生产中是较常用的成型方法，因为它具有工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产。此外，坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。
缺点：干压成型对大型坯体生产有困难，模具磨损大、加工复杂、成本高，其次加压只能上下加压，压力分布不均匀，致密度不均匀，收缩不均匀，会产生开裂、分层等现象。随着现代化成型方法的发展，达一缺点逐渐为等静压成型所克服。 -
第6题：
简述塑料压注成型的特点。
正确答案: 1）成型型腔已完全闭合，塑料的加热熔融是在模具的加料腔内进行的，压力机在成型时只对加料腔内的塑料加压，使塑料通过浇注系统快速进入型腔，当塑料完全充满型腔后，型腔与加料腔中的压力趋于平衡。
2）可以成型结构复杂的塑件，如深孔、带有精细或易碎的塑件。
3）塑件质量高，飞边较小，尺寸准确，性能均匀。
4）模具磨损较小。
5）和压缩成型相比增加了浇注系统部分，所以，模具结构较复杂，耗料也相应地增多。 -
第7题：
问答题简述快速成型制造生成原理 ，并列举至少4种常用快速成型制造方法。正确答案： 原理：快速成形将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数字控制（CNC）、激光、精密伺服驱动和新材料等先进技术集于一体，依据计算机上构成的工件三维设计模型对其进行分层切片，得到各层界面的二位轮廓，按照这些轮廓，成形头选择性地固化一层层材料（液树脂/切割一层层的纸/烧结一层层的粉末材料/喷涂一层层的热熔材料/粘结剂等），形成各个截面轮廓，并逐步顺序叠加成三维工件。
常用快速成形制造方法：SLA，LOM，FDM，SLS，TDP。解析： 暂无解析 -
第8题：
问答题简述注射成型定义及注射成型的特点。正确答案： 注射成型：将瓷粉和有机粘结剂混合后，经注射成型机，在130～300 ºC温度下将瓷料注射到金属模腔内。待冷却后，粘结剂固化，便可取出毛坯而成型。
注射成型的特点： 注射成型法可以成型形状复杂的制品，包括壁薄0.6㎜、 带侧面型芯孔的复杂零件。毛坯尺寸和烧结后实际尺寸的精确度，尺寸公差在1%以内，而干压成型为±1～2%，注浆成型法±5%。注射成型工艺的周期为10～90s，工艺简单，成本低，压坯密度均匀，适于复杂零件的自动化大批量生产。但是它脱脂时间长（约72～96h），金属模具费用昂贵，设计较困难。
注射成型法已用于制造陶瓷汽轮机部件（动叶片、静叶片、燃烧器等）、汽车零件、柴油机零件。本法除用于氧化铝、碳化硅等陶瓷材料的成型外，还用于粉末冶金零件的制造。解析： 暂无解析 -
第9题：
问答题简述挤出成型的特点。正确答案： 1）生产连续化、生产效率高
2）产品品种多、应用广泛
3）投资少、收效快
4）生产技术容易掌握解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题简述快速成型的特点。正确答案： 1、制造快捷2、适应任何复杂件3、原材料广泛解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题简述模压成型的特点？什么是SMC和BMC？正确答案： 模压成型：模压料在金属对模中，于一定的温度和压力下，制成异型制品的过程。
优点：生产效率高、适合大批量生产；制品尺寸精确、表面光洁、有两个精致表面；价廉；易实现机械化和自动化； 一次成型，无需二次加工。 缺点：模具设计、制造复杂；初次投资大，制品尺寸受限制块状（散状）模塑料（BMC ）模压法：（bulk molding compound）
BMC是短切玻纤浸渍加增稠剂的树脂（也可是热塑性的）后形成的一种半成品料。多为聚酯模塑料。此法成型工艺优良，适合复杂形状的整体成型，效率高、价廉，适合大批量生产，能成型嵌件、空洞、螺纹、筋、凸台等结构。
片状模塑料（SMC）模压法：（sheet molding compoud）SMC是短纤维或毡片充分浸渍树脂糊后，两面覆盖PE膜形成的片状半成品模塑料。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题简述塑压成型的定义及塑压成型的特点正确答案： 塑压成型：将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。
塑压成型的特点：
（1） 成型异形制品，多角形，方形，椭圆形鱼盘，内外带浮雕花纹的。
（2） 成型时施加一定的压力，坯体致密度高。
（3） 石膏模寿命短。
缺点：对模强度要求较高。解析： 暂无解析 -
第13题：
简述柱塞助压成型有何特点？
正确答案:能精确控制制品断面厚度，片材能够均匀牵伸，制品的壁厚小，且重复性好，制品的力学性能由方向性。 -
第14题：
快速成型技术主要有哪几种？简述其基本原理。
正确答案: 1、光固化立体造型
2、分层物件制造
3、选择性激光烧结
4、熔融沉积造型
快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。
由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。 -
第15题：
简述塑压成型的定义及塑压成型的特点
正确答案: 塑压成型：将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。
塑压成型的特点：
（1） 成型异形制品，多角形，方形，椭圆形鱼盘，内外带浮雕花纹的。
（2） 成型时施加一定的压力，坯体致密度高。
（3） 石膏模寿命短。
缺点：对模强度要求较高。 -
第16题：
简述滚压成型的定义、分类及滚压成型的特点。
正确答案: 滚压成型：利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。滚压头和盛泥料的石膏模分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转，利用滚头的“滚”和“压”来成型。
阳模滚压（外滚压）： 滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状、宽口且坯体内表面有花纹的产品。
阴模滚压（内滚压）： 滚压头形成坯体内表面，适合内径小而宽口制品。加工坯体内表面。
特点 ：
（1）滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。 （2）滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。
（3）滚头和模型相对运动，表面光滑，不需加水。 -
第17题：
简述快速折旧法的特点。
正确答案: 是在属于固定资产折旧年限内，早期多提折旧，后期少提折旧。 -
第18题：
快速成型技术有如下几个特点
正确答案: （1）制造原型所用的材料不限，各种金属和非金属材料均可使用；
（2）原型的复制性、互换性高；
（3）制造工艺与制造原型的几何形状无关，在加工复杂曲面时更显优越；
（4）加工周期短，成本低，成本与产品复杂程度无关，一般制造费用降低50%，加工周期节约70%以上；
（5）高度技术集成，可实现了设计制造一体化； -
第19题：
问答题简述滚压成型的定义、分类及滚压成型的特点。正确答案： 滚压成型：利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。滚压头和盛泥料的石膏模分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转，利用滚头的“滚”和“压”来成型。
阳模滚压（外滚压）： 滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状、宽口且坯体内表面有花纹的产品。
阴模滚压（内滚压）： 滚压头形成坯体内表面，适合内径小而宽口制品。加工坯体内表面。
特点 ：
（1）滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。 （2）滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。
（3）滚头和模型相对运动，表面光滑，不需加水。解析： 暂无解析 -
第20题：
问答题简述注浆成型、可塑性成形、压制成型方法的特点？正确答案： 压制成型；生产过程简单、坯收缩小、致密度高、产品尺寸精确，对坯料的可塑性要求不高；对形状复杂的制品难以成型，多用来成型扁平状制品。
可塑性成形：所用泥料含水量高，干燥热耗大，易出现变形、开裂等缺陷，对泥料的可塑性、结合性等工艺性能要求比较苛刻，所用坯料制备比较方便，对泥料加工所用外力不大，对模具强度要求也不高，操作比较容易掌握，要求坯料具有较高的屈服值和较大的延伸变形量。
注浆成型：成型后的坯体结构较一致，但其含水量大而且不均匀，干燥收缩和烧成收缩大，适应性大，不需要专用设备，不拘于生产量的大小，投产容易；注浆工艺生产周期长，手工操作多，占地面积大，石膏模用量大。解析： 暂无解析 -
第21题：
问答题快速成型技术主要有哪几种？简述其基本原理。正确答案： 1、光固化立体造型
2、分层物件制造
3、选择性激光烧结
4、熔融沉积造型
快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。
由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题简述双片热成型过程和特点。正确答案： 首先将两块加热至要求温度的片材夹持在半合模具的模框中，合模使片材边缘粘合，然后将吹针插入两片材间将压缩空气送至两片材间的中空区。与此同时，通过设在两半合模上的气门将片材与模具间的气体抽出，则片材就在内部压缩空气及外部真空压力的作用下与模腔内壁紧密贴合，经冷却、脱模、修壁等步骤即取得制品。
双片热成型常用来成型中空制品，具有成型快、制件壁厚均匀的特点，制件成型效果类似于吹塑和旋转模塑成型，并且该成型方法可方便地实现中空制品两组成部分在颜色、厚度及其他结构性质方面的灵活组合。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题简述干压成型的工艺原理及其特点。正确答案： 干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
优点：干压成型在特种陶瓷生产中是较常用的成型方法，因为它具有工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产。此外，坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。
缺点：干压成型对大型坯体生产有困难，模具磨损大、加工复杂、成本高，其次加压只能上下加压，压力分布不均匀，致密度不均匀，收缩不均匀，会产生开裂、分层等现象。随着现代化成型方法的发展，达一缺点逐渐为等静压成型所克服。解析： 暂无解析